WWW.LIB.KNIGI-X.RU
БЕСПЛАТНАЯ  ИНТЕРНЕТ  БИБЛИОТЕКА - Электронные матриалы
 


Pages:     | 1 | 2 || 4 |

«Технологические методы повышения эффективности ремонта и работы дробильно - измельчительного оборудования ...»

-- [ Страница 3 ] --

Установка Bore Welder делает круговой проход в одной плоскости, после чего переходит к другой плоскости, при этом размер этого шага можно отрегулировать в диапазоне от 1 до 0,040 до 5,59 мм. Возможность регулировки наплавки: ее направления, остановки перед шпоночным пазом скорости перемещения, напряжения и скорости подачи проволоки позволяет полностью контролировать параметры наплавки. Это необходимо в тех случаях, когда требуется очень тонкая наплавка (например, плакирование металлами с необычными свойствами) или большая наплавка (при работе с деталями с большим диаметром отверстий). При наплавке отверстия большой глубины (максимальная глубина 1500мм) процесс перехода с одной горелки на другую происходит очень просто. Например, если выполняется наплавка отверстия глубиной 304 мм с использованием установки с рабочим ходом 152 мм, то сначала выполняется наплавка на глубину первых 152 мм, после чего открепляется горелка, снимается 152-мм удлинитель и снова крепится горелка, и менее через 1 минуту можно продолжить работу. Все это позволяет обеспечить максимальное управление параметрами наплавки и поставляются с комплектующими, обеспечивающими их универсальность. В состав установки входят также комплекты: для автоматической наплавки конусных поверхностей; наплавки в режиме токарного станка для работы с малыми диаметрами; сварочный мини-пистолет для выполнения прихваточных швов; держатель штучных электродов для выполнения прихваточных швов; приспособление для правки проволоки; механизм подачи проволоки возвратно-поступательного действия. Наплавочная установка портативна, быстро подготавливается к работе, ее вес 10кг.

В ремонтном комплексе ОАО «Стойленский ГОК» установки мобильных сварочно-расточных комплексов моделей ПРП 100-600, WS 7, BB 5000 успешно применяются для восстановления больших отверстий крупно - габаритных деталей массой до 80тн горнотранспортного и дробильно-размольного оборудования на местах его.

Опытные настройки применяемых комплексов позволили определить режимы напыления, наплавки и механической обработки восстанавливаемых деталей. Восстановление внутренних поверхностей отверстий нижней и верхней чаш дробилок в настоящее время также выполняется сварочным полуавтоматом, входящим в мобильно-расточной комплекс BW5000.

6.2. Ремонтное восстановление точности отверстий в крупногабаритной венцовой шестерни Шаровые мельница МШЦ 55х65 с центральной разгрузкой предназначена для мокрого шарового измельчения руд. При отсутствии футеровки внутренний диаметр барабана мельнцы - 5500 мм; - длина корпуса барабана - 6500 мм; номинальный рабочий объем барабана- 140 м3; - масса загрузки барабана шарами, не более - 275 т, а масса всей мельницы – 634,4 т.

К разгрузочной торцевой стенке барабана крепится зубчатый венец, передающий вращение барабану. Диаметр зубчатого венца Ф 6391,45 мм, вес 47347 кг, частота вращения барабана от привода мельницы 13,69 об/мин.

Венцовая шестерня имеет нормальный модуль mn 25 мм, число зубьев z 252. Шестерня состоит из 4-х секторов и собирается в одно колесо на рабочем месте перед установкой на мельницу.

Соединение венцовой шестерни и крышки барабана конструктивно осуществляется болтами М64х300, расположенными по периметру окружности Ф 33001 мм. Количество болтов: черновых - 12 шт. и чистовых - 24 шт, диаметр отверстий под болты Ф 67Н9. Точность расположения отверстий по периметру определяется угловым шагом 10 03.

Номинальный срок службы венцовой шестерни 5 лет, однако в результате действия больших динамических нагрузок происходит разбивка крепежных отверстий и повреждение зубчатого венца. В результате этого при выполнении капитальных ремонтов выполняют замену торцевых стенок, патрубков и зубчатых венцов.

Для выполнения замены венцовой шестерни непосредственно на рабочем месте была разработана новая ремонтная технология. Для реализации этой технологии был спроектирован и изготовлен на базе агрегатной силовой головки специальный мобильный сверлильный станок, обеспечивающий выполнение механической обработки чистовых отверстий Ф 58Н9 и Ф 67Н9.

Обработку отверстий выполняют за два перехода сверлением и последующим зенкерованием. Восстанавливаемое отверстие в начале рассверливают с Ф 64 мм до Ф 72 мм при глубине t = 4 мм и осевой подаче S = 150 мм / мин. Затем выполняют зенкерование отверстия с Ф 72 мм до Ф 74 мм при глубине t = 1 мм и осевой подаче S = 23 мм / мин. При частоте вращения шпинделя n = 65 об/мин скорость резания при сверлении составляет v =14. 7 м /мин. Выбранные режимы обеспечивают получение требуемой шероховатости поверхности отверстий по Ra 2,5.

Обработка отверстий с использованием переносного станка показана на рис.6.6. Сверление и зенкерование выполняют с обильной подачей СОЖ. Перед обработкой переносной станок выставляют в требуемое положение и фиксируют болтами. Переход на позицию каждого нового отверстия осуществляют путем поворота барабана на требуемый угловой шаг.

Требуемая точность относительного положения восстанавливаемых отверстий непосредственно зависит от точности установки переносного станка, который базируется по трем плоскостям ( рис. 6.7 а) T (z1, z 2, z3, y 4, y5, x6 ) ;

Наличие погрешности установки станка, определяемое вектором у = (aу, bу, cу, у, у, у), (6.5) означает формирование на основных базах станка (координатная система XYZ ) трех параметров смещения (aу,bу,cу) и трех параметров поворот (у, у, у).

–  –  –

приведенная погрешность установки, которая зависит как от составляющих вектора у, так и от положения вершины инструмента относительно основных баз станка [17,63].

–  –  –

Рис. 6.6. Обработка отверстий с помощью переносного станка Рис. 6.7. Смещение центра отверстия: а – в результате погрешности установки переносного станка; б - допустимое смещение центра по координатным осям.

–  –  –

Нижней опорой вала конуса является плунжер гидроцилиндра, осуществляющий требуемые вертикальные перемещения дробящего конуса при необходимости изменения (регулирования) проходной щели. Т.о., в процессе работы агрегата, когда дробящий конус осуществляет герационные движения, верхняя опорная ступень дробящего конуса совершает в базовом отверстии траверсы вращательные и осевые возвратно-поступательные перемещения. Угол отклонения (угол прецессии) подвижного конуса от вертикальной оси дробилки колеблется при этом в пределах 2—3,5°.

Под действием большой циркуляционной нагрузки базовое отверстие диаметром D = 980мм и глубиной H = 600мм в траверсе массой 53,5тн интенсивно изнашивается и разбивается. В результате возникает необходимость периодического ремонтного восстановления точности базового отверстия и создание требуемой точности функционально важного подвижного соединения.

Технология ремонтного восстановления точности базового отверстия траверсы включает наплавку (наращивание) металла на изношенную внутреннею цилиндрическую поверхность и последующую расточку отверстия до достижения требуемого ремонтного размера. Разборка дробилки и демонтаж траверсы для доставки ее в ремонтный цех требует больших затрат и потери времени. Поэтому эти две операции выполняются с помощью мобильного сварочно - расточного комплекса ВВ-5000 без демонтожа траверсы на месте эксплуатации дробилки.

В комплексе ВВ-5000 (рис. 6.9) применяется мобильный расточной станок фирмы Climax, имеющий следующие параметры: напряжение электродвигателя 230В; мощность электродвигателя-1,19 кВт; ток-11,5А; частота - 60Гц; скорость вращения борштанги от 82 до 168об/мин, крутящий момент борштанги от 60 до 120Нм. Диаметры восстанавливаемых отверстий от 610 до 3658мм.

Рис. 6.9. Сварочно расточной комплекса ВВКомплекс ВВ-5000 включает: 1. привод вращения (гидравлический, пневматический или электрический); 2.блок продольной подачи; 3. винт подач;

4.резцедержатель; 5. борштангу; 6.установочный кронштейн на сферическом подшипнике; 7. аксессуары для крепления наплавочного и сварочного оборудования; установочные конусы центровочных комплектов и 8.

поддерживающих скоб для центровки станка по восстанавливаемому отверстию и для крепления к детали; 9. индикатор для настройки станка и измерения растачиваемого отверстия; 10. резцы из быстрорежущей стали и твердого сплава; 11. автоматическую наплавочную установку Bortech brand BoreWelder.

Специально разработанные крепления со сферическими подшипниками, самоцентрирующиеся монтажные конусы, подвижные приводы вращения и подачи упрощают монтаж и настройку, и позволяют применять данное портативное оборудование для работы в любом пространственном положении, условиях ограниченного пространства. Схема установки и работы мобильного расточного станка приведена на рис. 6.10.

–  –  –

где x, y, z – координаты, определяющие положения вершины сверла относительно основных баз станка; индексы, указанные в скобках обозначают базовые поверхности, на которых формируется составляющие вектора у:

(д.оп) - двойная опорная; (уст) - установочная ; (оп) - опорная базы.

На данной операции случае, согласно наладке (рис. 6.10) имеем

–  –  –

что достигается путем выверки (путем центрирования) приставного станка по отверстию с помощью индикатора.

Режимы наплавки и механической обработки восстанавливаемого отверстия в траверсе определены в процессе настройки комплекса.

Толщина слоя Hс, наращиваемого наплавкой, определяется с учетом величины износа И восстанавливаемой поверхности и припуска Z назначаемого на последующую размерную механообработку. Определив

–  –  –

При численных значениях Rz = 0,7мм (700 мкм), h = 0,4 мм (400мкм) [90], отклонении расположения = 1,8 мм и при погрешности установки у = 0,5 согласно (6.22) величина наименьшего припуска составит:

Z min (0,7 0,4) 1,8 2 0,5 2 = 2,96 мм (3мм).

–  –  –

Числовые значения уточнений составляют:

3,6 0,3 0,15 0,12 3 1 2 4 12 ; 1,25 ;

2; 1,2.

0,3 0,12 0,15 0,1

–  –  –

превышает значение требуемого уточнения (36) Т (15,7). (6.28) Это означает, что разработанная ремонтная технология наплавки изношенного отверстия и последующей многопроходной расточки отверстия позволяет восстановить требуемую точность диаметрального размера отверстия (Dн = 980 мм, TВ = 0,32 мм).

которое должно быть равно или превышать требуемое:

Выравнивание борштанги с приводом вращения расточного станка по отношению к восстанавливаемой поверхности осуществляется при помощи индикатора и центрирующих конусов, которые после точной установки и фиксации установочных кронштейнов удаляются.

Затем на борштангу устанавливается привод вращения и блок продольной подачи. На борштангу устанавливается зажимное кольцо приспособления для сварки, поддерживающий стержень и выравнивающее зажимное приспособление. После крепления поддерживающего стержня к зажимному кольцу выравнивающее приспособление удаляется.

Наплавочная установка крепится к поддерживающему стержню.

Сварочный наконечник выставляется на расстоянии 3-5мм от поверхности отверстия. На настройку станка сварщик и расточник затрачивают не более 4-х часов времени. Наплавка восстанавливаемой поверхности выполняется автоматически сварочной проволокой СВ08Г2С в среде углекислого газа.

Скорость наплавки составляет 7м/мин.

После наплавки наплавочная установка удаляется, а на борштангу устанавливается резцедержатель с резцом из твердого сплава (рис. 6.11).

Рис.6.11. Расточка мобильным наплавочно-расточным комплексом ВW 5000 отверстия в траверсе дробилки ККД 1500/180 диаметром 980мм глубиной 600мм.

Растачивание ведется при глубине резания не более 3 мм, а при чистовой расточке от 0,2 до 0,5мм (см. приведенную выше таблицу) Для точной установки станка и измерения отверстия используется поставляемый в комплекте специальный инструмент, состоящий из закрепляющего к борштанге устройства и электронного цифрового индикатора с ценой деления 0,001мм.

Используя аналогичную ремонтную технологию с применением мобильного сварочно-расточного станка ВВ 5000 в ремонтном подразделении ОАО «Стойленский ГОК» восстанавливают также:

отверстия диаметром 450мм глубиной 300мм в поворотной платформе экскаватора ЭКГ-10 массой 38.2тн на месте эксплуатации в карьере Стойленского ГОК (рис. 6.12);

–  –  –

конусное отверстие диаметром 2460мм в нижней чаше дробилки Н 8800 фирмы «САДВИК» массой 14,2тн на месте ее эксплуатации в корпусе среднего и мелкого дробления обогатительной фабрики.

6.4. Методика эффективного импортозамещения подшипников качения горных машин Существует исторический факт, что российский царь-реформатор Петр I при создании русского флота столкнулся с неожиданной проблемой

– для шитья парусов требовалось много иголок, которых в России не производили, а за границей они стоили дорого. В итоге в 1711 году было повелено построить в Рязанском уезде Истьинский металлургический завод с молотовыми кузницами, который был введен в работу через два года, а дела с производством иголок стали идти настолько успешно, что поставки игл осуществлялись не только по всей России, но также в Персию и другие дальние места. Это был один из наглядных примеров импортозамещения [35].

В связи с вводом новых подшипниковых заводов в СССР начался ощущаться дефицит в подшипниковой стали, которую завозили из-за рубежа. Поэтому по решению руководства СССР в 1974 году было подписано соглашение с группой германских фирм о строительстве Оскольского электрометаллургического комбината – первого крупного отечественного предприятия бездоменной металлургии, на котором была предусмотрена принципиально новая технология производства металла, основанная на прямом получении металла из руды. Это позволило на базе природной шихты получать высококачественный прокат, характеризующийся особой чистотой по содержанию вредных примесей и однородностью химического состава. Основным потребителем металла такого качества планировалось производство подшипников качения. В 1984 году проведена первая промышленная плавка в дуговой сталеплавильной печи № 1. Сегодня продукцию комбината используют все подшипниковые заводы России. Это тоже является наглядным примером импортозамещения.

Учитывая, что подшипники качения являются ключевыми деталями металлургических машин, а доля импортных машин на металлургических предприятиях постоянно растет, наблюдается импортозависимость, которую необходимо уменьшать из-за значительного роста цен на импортные подшипники, увеличения количества фальсификата и подшипников смешанного происхождения, вводимых зарубежными странами санкций и со задачи.

Исследования показывают, что номенклатура подшипников качения, применяемых в опорах современных горных машин, превышает тысячу, а их производят десятки специализированных фирм. Большинство иностранных фирм и отечественных подшипниковых заводов соблюдают нормы международной системы ISO по параметрам габаритных размеров подшипников, норм точности на их изготовление, допусков и посадок, по грузоподъёмности, частоте вращения и других параметров.

В импортном горном оборудовании представлены подшипники качения большинства фирм западноевропейских стран, США, Китая и Японии, в том числе и в дюймовом исполнении. Однако условное обозначение подшипников качения не унифицировано как по количеству входящих в него цифровых или буквенных символов, так и по соответствию символов соответствующей технической документации.

Подшипникам качения свойственны главные и специальные параметры [52,53]. Главные из них: габаритные размеры (d D B, d D H), динамическая грузоподъёмность – С, статическая грузоподъёмность – Со, предельная частота вращения – об/мин. При работе на жидкой и пластичной смазке. С и Сo в каталогах приводятся в килоньютонах – кН.

Специальные параметры отражают величину радиального и осевого зазора, класс точности подшипника, материал колец, сепаратора и конструктивное их исполнение, температуру отпуска колец, конструкцию и материал встраиваемых в подшипники уплотнительных элементов, сорт и количество закладываемой в подшипник закрытого типа пластичной смазки, шумность работы. Специальные параметры, не учитываемые расчетом на долговечность, порой определяют срок службы.

Идентичные типу и габаритным размерам подшипники различных фирм могут отличаться друг от друга материалом, из которого они изготовлены, технологией их производства, конструктивными особенностями (отверстиями для подачи смазываемого материала, формой бортов, полем допуска и др.).

Полное условное обозначение подшипников качения состоит из основного и дополнительного [74]. Основное характеризует главные параметры, дополнительное – специальные. Стройную систему имеет только основное условное обозначение.

Все фирмы пользуются смешанной системой – буквенно-цифровой.

Как правило, цифровая система используется для основного условного обозначения, буквенная – для дополнительного. Дополнительное условное обозначение фирмы, как правило, располагают за основным.

Некоторым типам подшипников свойственна комплектовочная маркировка колец и сепараторов. Она отражает не взаимозаменяемость подшипников по элементам внутренней конструкции и недопустимость сборки любого внутреннего кольца с любым наружным. У четырехрядных конических роликоподшипников нельзя переставлять кольца в пределах одного подшипника, повертывать двухрядные кольца на 180.

У неразборных подшипников клеймят одно кольцо – внутреннее, у разборных – оба и сепаратор, если он не входит в комплект одного из колец.

Большинство фирм в условном обозначении подшипника внутренний диаметр от 20 до 495 мм обозначают двумя правыми цифрами, которые необходимо умножить на 5, диаметр 10мм - двумя нулями, 12мм – 01, 15мм – 02, 17мм – 03, d 500 мм обозначается непосредственно размером в знаменателе дроби после третьей цифры справа, которая при цифровом условном обозначении представляет серию. При буквенном условном изображении серии размер d записывается непосредственной величиной.

Миниатюрные подшипники не маркируют. Их условное обозначение указывается на упаковке и в сопроводительной документации.

В зависимости от допустимых предельных отклонений размеров и допусков формы, взаимного положения поверхностей подшипников, точности вращения установлены следующие классы точности подшипников, указанные в порядке повышения точности [74]:

- нормальный, 6, 5, 4, Т, 2 - для шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников;

- 0, нормальный, 6Х, 6, 5, 4, 2 - для роликовых конических подшипников;

- нормальный, 6, 5, 4, 2 - для упорных и упорно-радиальных подшипников.

К признакам идентичности (аналогов) импортных и отечественных подшипников качения относятся:

соответствие габаритных размеров и допусков на их изготовление;

соответствие классов точности на изготовление, вращение, формы и расположение колец;

равенство углов контакта;

равенство радиальных и осевых зазоров;

соответствие материала, конструкция сепаратора и способа его центрирования;

соответствие динамической и статической грузоподъемности;

подобие термических режимов обработки подшипников;

подобие подачи смазочного материала в зону контакта.

Проведенный анализ более семи тысяч типоразмеров наиболее часто применяемых импортных подшипников качения показал, что 2565 из них типоразмеров имеют отечественные аналоги, а 964 типоразмера имеют близкие по размерам и техническим характеристикам характеристики, которые при определенных условиях позволяют заменить на российские подшипники [41,74].

На основе исследований установлено, что процесс разработки импортозамещения остальных, не имеющих аналогов, подшипников качения необходимо проводить в следующей последовательности.

1. Выбрать отечественный аналог из числа освоенных подшипниковыми заводами России. Источником технической информации для замены импортных подшипников качения могут служить отечественные каталоги, справочники, таблицы ГОСТов, данные по подшипникам иностранных фирм.

2. При идентичности типов подшипников возможно несоответствие в конструкции колец – у отечественных подшипников могут отсутствовать отверстия и канавки для подведения смазочного материала. В этом случае при модернизации подшипниковых узлов в существующих деталях предусматривают изготовление каналов, проточек в корпусах (валах) и деталях осевого крепления с гарантированной доставкой смазывающего материала в зону контакта элементов качения. Возможность установки отечественного подшипника с иным материалом сепаратора, конструкцией, центровкой согласовывают с рабочей и ресурсной частотой вращения и режимом смазывания [41,74].

3. При равной расчетной долговечности импортного и отечественного подшипников допускается замена другими типами и сериями диаметров и ширины. При этом технология монтажнодемонтажных операций и защиты подшипника от окружающей среды должны быть сохранены или улучшены, что показано на рис. 6.13.

а б Рис.6.13. Конструкция опор с подшипниками: а – импортными мод. NU 2328E; б – отечественными мод. 3628.

4. Выбор подшипников по расчетной долговечности должны удовлетворять нормам долговечности, рекомендуемым для данного вида оборудования. Если импортный подшипник установлен с завышенной долговечностью, то можно предложить отечественный подшипник с меньшими габаритными размерами по серии диаметра и ширины при условии сохранения норм прочности и жесткости валов и корпусов.

Одновременно учитывается возможность последующей интенсификации режимов работы. Не исключена установка подшипников других типов, если фирма выбирала по конструктивным соображениям. Демонтаж и монтаж подшипников, сборка и разборка подшипниковых опор должны максимально удовлетворять условиям эксплуатации.

5. Выбор подшипников при незначительном изменении конструкции подшипниковых узлов связан с изменением продольных размеров подшипниковых опор и установкой компенсирующих втулок, стаканов.

Проточка валов и расточка корпусов нежелательна из-за возможного снижения прочности и жесткости узлов, а также из-за трудоемкости работ.

В этом случае соблюдается соответствие параметров точности, жесткости и нагрузки.

6. Выбор подшипников при изменении конструкции подшипниковых узлов. В этом случае наиболее ощутимый эффект дает предварительная проработка на стадии заключения контракта со специалистами фирм перечня (спецификации) применяемых в приобретаемом оборудовании подшипников. Переделка подшипниковых узлов с изменением размеров посадочных мест возможно нарушит первоначальную точность, прочность и жесткость узлов и приведет к снижению нагрузочной способности. Все работы по изменению конструкции подшипниковых узлов должны быть аргументированы и обоснованы инженерными расчетами, при этом должны быть учтены конструктивные особенности подшипников [74].

7. Изменение конструкции подшипниковых узлов должна быть согласована с режимом работы узлов, последующим техническим обслуживанием и ремонтом.

8. При больших осевых нагрузках конические роликоподшипники с низким сроком службы заменяют подшипниками двух типов, раздельно воспринимающих радиальную и осевую нагрузку, что повышает грузоподъемность и быстроходность опор и упрощает их сборку и разборку [52,53].

9. В тихоходных опорах при небольших осевых нагрузках возможна замена радиальных и упорных подшипников коническими. У упорных конических и радиальных роликоподшипников нормы допустимой несоосности примерно одинаковы (см. рис.6.14).

–  –  –

Рис. 6.14. Конструкция опор с подшипниками: а – импортными мод. NSK 23038С3; б – отечественными мод. 2007138.

10. Замена радиальных сферических двухрядных роликоподшипников двухрядными коническими обеспечивает повышение грузоподъемности, некоторое снижение быстроходности и требует соблюдение норм соосности, свойственных линейному контакту (рис. 6.15).

а б Рис. 6.15. Конструкция опор с подшипниками: а – импортными мод. SKF 23136; б – отечественными мод. 3628.

11. Упорные шарикоподшипники допускается заменять более быстроходными радиально-упорными шариковыми при условии примерно равной долговечности. Опоры становятся более компактными, особенно в случае использования однорядных шарикоподшипников с разъемным внутренним или наружным кольцом типа 116…, 126…, 176….

12. Срок службы подшипников существенно зависит от конструкции, материала и способа центрирования сепаратора. В каталогах предельная частота вращения дается для подшипников нормального класса точности со стальным штампованным сепаратором, когда подшипник нагружен приведенной нагрузкой, примерно равной десятой части коэффициента динамической грузоподъемности. Фактической частоте вращения должна соответствовать ресурсная частота вращения nрес, соответствующая расчетной долговечности и габаритным размерам подшипника – nрес nпред.

Более надежны в эксплуатации сепараторы из антифрикционных сплавов с меньшим коэффициентом трения и отводом тепла. При рабочей частоте вращения, большей 0,6 nпред рекомендуются к применению подшипники с увеличенным радиальным или осевым зазором, а при частоте вращения более 0,8 nпред – подшипники с классом точности не ниже высокого [74].

13. В высокоскоростные и высокоточные опоры с установленными в них подшипниками качения высокого класса точности нельзя устанавливать подшипники низшего класса точности, так как нарушаются геометрические размеры опор, которые трудно восстанавливаются в последствии, даже при установке в них подшипников, предусмотренных проектом. Не допускается и установка прецизионных подшипников в опоры с низкой точностью и частотой вращения.

14. Установка подшипников с меньшими радиальными зазорами, как правило, сопровождается их заклиниванием, провертыванием циркуляционно нагруженных колец и износом сопряженных с ними посадочных мест валов, осей и корпусов, у электромашин – разрушением обмотки статора и ротора.

15. Фирма TIMKEN, которая, как правило, изготавливает только конические роликоподшипники [122], выполняет посадочные поверхности внутренних и наружных колец с плюсовым допуском, в то время как западноевропейские фирмы и фирмы Японии, США, Российской Федерации и стран СНГ – с минусовым допуском. Эту особенность подшипников фирмы TIMKEN следует учитывать при импортозамещении, иначе внутренние кольца подшипников будут установлены с чрезмерными натягами, а наружные – с большими посадочными зазорами, что сильно отразится на уменьшении зазоров подшипников и жесткости опор.

16. При изменении конструкции подшипниковых узлов горного оборудования, применяемого на опасном производственном объекте, на основании статьи 7 Федерального закона от 21.07.1997 № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (в редакции Федерального закона № 22- Ф3 от 04.03.2013 «О внесении изменении в Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов») данные устройства подлежат экспертизе промышленной безопасности.

17. С целью выявления возможного брака подшипников качения на стадии поступления их на склад гоно-обогатительного комбината рекомендуется организовать их входной контроль, состоящий из внешнего осмотра с целью выявления дефектов поверхностей деталей подшипников, определения радиальных и осевых зазоров, проверки легкости, шумности и уровня вибрации подшипников качения [9,74]. При проведении входного контроля подшипников предприятие-потребитель руководствуется ГОСТ Вибрацию подшипников контролируют в соответствии с 24297.

технической документацией, утвержденной в установленном порядке (ГОСТ Р 52545.1-2006 «Подшипники качения. Методы измерения вибрации. Часть 1. Основные положения».

При грамотно выполненной работе по импортозамещению подшипников качения будет обеспечено работоспособное состояние горных машин и оборудования, уменьшена его импортозависимость, увеличение количества и номенклатуры выпускаемых отечественными заводами подшипников качения, расширение мощностей по производству подшипников, активизация научно-технического процесса в подшипниковой отрасли промышленности, рост занятости населения и, как следствие, снижение безработицы и повышение уровня жизни населения и укрепление экономической мощности страны, а для металлургических предприятий – к снижению затрат на производство металлопродукции и её себестоимости.

6.5. Выводы Исследования показывают, что для восстановления 1.

работоспособности крупногабаритных деталей без их демонтажа на месте эксплуатации агрегатов представляется целесообразным применение мобильных (портативных) переносных станков, базирование которых осуществляется непосредственно на ремонтируемой детали или возле работающего агрегата.

2. Установлено, что для восстановления геометрической точности изношенных цилиндрических поверхностей отверстий крупногабаритных деталей могут быть эффективно использованы механическая обработка под ремонтный размер, наращивание поверхностных слоёв напылением и наплавкой, а также пластическое деформирование восстанавливаемой поверхности.

Для замены крупногабаритной венцовой шестерни при ремонте 3.

барабанной мельницы была разработана и исследована новая технология, реализация которой обеспечивает восстановление группы крепежных отверстий на рабочем месте с использованием переносного сверлильнорасточного станка.

4. Предложенная методика позволила выявить требования к точности установки переносного станка, что обеспечивает гарантированное достижение необходимой точности пространственного положения восстанавливаемых отверстий Ф 58Н9, Ф 67Н9 венцовой шестерни.

5. Полученные зависимости, устанавливающие связь между затратами на ремонт и повышением ресурса восстановленной детали (коэффициент эффективности kэ), позволяют оценить экономически целесообразные затраты на восстановление работоспособности ремонтируемых деталей (коэффициент экономических затрат Эз).

6. Разработана и исследована новая технология восстановления базового отверстия в траверсе дробилки крупного дробления, которая позволяет путем использования мобильного наплавочно - расточного станка, восстановливать геометрическую точность отверстия D = 980мм в крупно-габаритной детали массой 53,5 тн без ее демонтажа на месте эксплуатации агрегата.

7. Для реализации новой технология восстановления базового отверстия D = 980мм в траверсе дробилки определены требования к точности установки мобильного станка на траверсе, определен состав выполняемых расточных переходов, рассчитаны припуски, режимы, межпереходные размеры и коэффициенты уточнений, обеспечивающие достижение требуемой точности отверстия.

8. Выполненные исследования и работы по импортозамещению подшипников качения позволяют обеспечить работоспособное состояние горных машин и оборудования, исключив зависимость их ремонта от импорта. Это потребует увеличить количество и номенклатуру подшипников качения, выпускаемых отечественными заводами, расширить мощности по производству подшипников, а также активировать научно-технический процесса в подшипниковой отрасли.

Все это позволит снизить затраты на производство металлопродукции.

Глава 7. Повышение эффективности эксплуатации агрегатов путем своевременного восстановления работоспособности узлов на основе диагностики их состояния

7.1 Мониторинг состояния дробильно-измельчительного оборудования в процессе эксплуатации средствами вибродиагностики Вибродиагностика является одним из основных методов оценки технического состояния сложных и дорогостоящих машин, какими являются дробильно-измельчительные агрегаты горного оборудования.

Определение технического состояния агрегата может производиться в процессе его эксплуатации без его разборки. Это открывает широкие возможности прогнозирования состояния оборудования в течение всего периода его эксплуатации. В связи с тем, что параметры состояния узла или агрегата такие, как величина износа, зазоры в соединениях деталей, изменение их геометрической формы и размеров, обычно бывают недоступны прямому измерению, которое возможно при выполнении демонтажа, определение технического состояния осуществляется по косвенным признакам – вибрационным сигналам, которые могут быть измерены непосредственно.

С интенсивным развитием техники регистрации и обработки вибросигналов и, особенно, при переходе к цифровой форме представления данных, диагностические возможности метода значительно возрастают. Принято считать, что вибродиагностические методы позволяют получить достоверность диагноза, определяемую как отношение числа верных диагнозов к общему их числу, до 90%. [46,72].

Достоверность вибродиагностики зависит не только от совершенствования техники измерения и регистрации сигналов, но также и от применяемых математических методов анализа сигналов.

–  –  –

Оценка степени отклонения технического состояния механизма от нормы по косвенным признакам, а именно, по изменению свойств вибрационных процессов в механизме, зависящих от характера взаимодействия его деталей и узлов, является важной, актуальной задачей.

Вибрации порождаются динамическими процессами взаимодействия деталей в работающем механизме, поэтому вибрационные сигналы, обладая высокой информационной емкостью, быстро реагируют на нарушение нормального характера локальных взаимодействий несопрягаемых в процессе работы деталей.

Широкие частотный и динамический диапазоны колебательных процессов, малая инерционность, большая скорость распространения упругих волн по конструкции машины обусловливают быструю реакцию вибросигнала на изменение технического состояния. Эти особенности являются определяющими в аварийных ситуациях для принятия превентивных мер предотвращения катастрофических ситуаций. Для реализации такого контроля необходимо отклонения параметров технического состояния машины поставить в соответствие с изменением параметров вибраций.

–  –  –

Информация о измеренных параметрах a1, a2,..., an поступает в блок логики 3, в котором осуществляется сравнение фактических значений контролируемых параметров с допускаемыми предельными значениями а1п, а2,..., аn.

Предельные значения контролируемых параметров вводятся п п в блок логики 3 в качестве уставок системы управления, они образуют соответствующий многомерный вектор W задаваемых уставок системы:

–  –  –

Эти составляющие могут включать как выполнение необходимых регулировок, так и замену изношенных или поломанных деталей станка.

В качестве аппаратурных средств система вибромониторинга включает виброизмерительную аппаратуру, предназначенную для сбора информации о параметрах вибросигнала отдельных узлов машины, компьютер типа IBM PC AT/XT с программным обеспечением для обработки и хранения информации о состоянии парка эксплуатируемых машин. Для регистрации и сбора измерительной информации используется виброизмерительный коллектор (ВИК). Виброизмерительный коллектор позволяет производить измерения следующих параметров в частотном диапазоне от 10 до 1000 Гц: пиковых значений вибросмещений;

среднеквадратичных значений виброскорости; амплитудных значений виброускорения. ВИК может хранить и передавать в ЭВМ по каналу связи RS 232 реализации вибросигнала в цифровом дискретизированном виде.

Обработка вибросигналов осуществляется на ЭВМ, где временной сигнал преобразуется в частотную область.

В соответствии с теоретическими разработками [3,5,46,71], в работе используется трехуровневый алгоритм вибромониторинга. На первом уровне производится предварительная, сравнительно грубая оценка состояния оборудования по результатам измерения среднеквадратического значения виброскорости в широком диапазоне частот от 10 до 1000 Гц. Это выполняется согласно рекомендациям стандарта ISO 2373, который определяет допусковый предварительный контроль.

Если в результате измерения ухудшение динамического состояния агрегата не наблюдается, то система дает разрешение на ее дальнейшую эксплуатацию и задает временные сроки проведения очередного контроля.

В случае обнаружения на первом уровне признаков ухудшения состояния объекта осуществляется переход на второй уровень контроля. При этом осуществляется частотный анализ вибросигнала. Частотный диапазон

–  –  –

7.2 Оценка состояния элементов конструкции агрегатов средствами вибродиагностики В оценке состояния элементов агрегатов главную роль выполняет механик предприятия, отвечающий за состояние машин и их эффективное использование. С помощью ЭВМ инженер определяет на каждый день объекты контроля, периодичность контроля и принимает решения о мерах по поддержанию технического состояния машин на требуемом уровне. Он должен хорошо знать конструктивные особенности машин, правила их эксплуатации, возможные их повреждения, а также технологию ремонта и восстановления машин.

Инженер по техническому обслуживанию имеет возможность быстро просмотреть на дисплее ЭВМ текущее состояние закрепленного за ним оборудования и произвести распечатку технологической карты контроля. В этой карте указываются: дата контроля, схема объекта контроля с указанием расположения контрольных точек, контролируемые параметры вибраций и их предельные значения. В технологической карте контроля указывают также тип измерительного прибора и его конфигурацию для индивидуальных точек. Сбор данных и их ввод в ЭВМ производят вручную. Эту процедуру может осуществлять также любой предварительно обученный член бригады техобслуживания.

Количество точек измерения, несущих наиболее полную информацию о машине, не ограничивается. Пусть, например, за некоторый промежуток времени контролируют состояние n агрегатов.

Выполнив измерения среднеквадратичного значения виброскорости в m точках, получим следующую матрицу:

a11 a12... a1m a 21 a 21... a2m. (7.12)...... aij...

a n1 an 2... a nm Очевидно, что интенсивность вибрации должна быть равна или меньше некоторого максимально допустимого значения Pmax Нижний предел для таких параметров не устанавливается, а обусловливается принятым технологическим процессом. В соответствии с методикой, разработанной на каф. «Технология машиностроения и ремонта горных машин» МГГУ [70,71,85], такие параметры относятся к параметрам, заданным в виде "не более...". Уровень состояния i й машины в j -й контрольной точке

–  –  –

где a ij - действительное значение интенсивности вибраций в j -й контрольной точке i й машины;

Pmin - минимально достижимое значение интенсивности вибраций, которое может быть достигнуто при полном соблюдении технологического регламента;

Pmax - максимально допустимое значение интенсивности вибраций.

–  –  –

Совокупность aбj ( j 1,2,..., m ) является моделью базовой машины, которая в частном случае представляет гипотетическую машину, в которой реализованы лучшие технические показатели, достигаемые при изготовлении ее деталей и при последующей сборке. Для такой машины уровень качества сборки по принятому показателю интенсивности вибраций равен единице.

Уровень состояния i-й машины по показателю «интенсивность вибрации» в j-й контрольной точке ( k ij ) определяется по формуле:

–  –  –

Вибромониторинг есть саморазвивающаяся система: по мере его развития происходит формирование и накопление банка данных, что приводит к повышению точности и достоверности результатов прогнозирования. Система вибромониторинга основана либо на сравнении параметров вибросигнала с величинами допустимых значений или степени отклонений от исходных значений (в том случае, если эти величины известны), либо на анализе тенденций изменений этих параметров во времени. Второй путь более универсален, так как обеспечивает возможность прогнозировать ресурс машин.

Результатом правильной организации системы виброконтроля машины в процессе ее эксплуатации является формирование информационных потоков, необходимых для своевременного обнаружения момента перехода машины в опасное состояние. Это позволяет предпринять превентивные меры управляющих воздействий, направленных на предупреждение внезапных отказов и связанных с ними рисков экономических потерь, аварий и техногенных катастроф, несущих опасности для здоровья и жизни людей.

На рис.7.3 представлен алгоритм управления техническим состоянием рассматриваемых горных машин на основании контроля вибрационных процессов, происходящих в отдельных узлах. Приведенная модель учитывает влияние вибраций на процессы изнашивания, фреттинга и другие негативные процессы, развитие которых приводит к ухудшению технического состояния агрегата.

Рис. 7.3. Алгоритм управления состоянием дробильного оборудования на основании вибрационного контроля В процессе эксплуатации дробильного агрегата его техническое состояние систематически изменяется. Это, прежде всего, связано с износом брони, с износом базовых поверхностей подшипников скольжения, с изменением

–  –  –

В каждой строке матриц (7.17)…(7.19) записаны значения вибрационного параметра измеряемого в j -й точке при контроле i -й машины. Элементы последнего столбца матриц K i определяют состояние каждого агрегата по обобщенному вибрационному показателю Кi = (К1, К2 … Кn).

Т.о. в каждой из этих матриц определяется по вибрационным характеристикам состояние узлов в определенный момент эксплуатации, а также дается общая оценка состояния агрегата по обобщенному вибрационному показателю K l, который рассчитывается по формуле 7.16.

По значениям уровня состояния агрегата, определяемого по обобщенному вибрационному показателю, можно построить модель состояния для каждого эксплуатируемого агрегата. На рис. 4.3 представлен график изменения обобщенного вибрационного показателя агрегата, характеризующий его техническое состояние в период наблюдения с периодическими замерами в интервалах t1, t2 …tl Рис. 7.4. Изменение уровня состояния агрегата по обобщенному вибрационному показателю Для реализации вибромониторинга необходимо выявить характерные для данного агрегата «болевые точки» измерения, в которые устанавливают соответствующие датчики. Такие точки обычно определяют наиболее изнашиваемые исполнительные и базовые поверхности сопряжения деталей и узлов, через которые в процессе эксплуатации агрегата проходит интенсивный поток нагрузки. Для рассматриваемых дробильных агрегатов типа ККД такие точки следует располагать (см. рис.1.2,): на подшипниковых опорах приводного вала; в зоне зацепления конической зубчатой передачи; в зоне расположения цилиндрических базовых поверхностей эксцентрика; в зоне расположения пестовой опоры; на выносной гидростанции; в зоне подвеса дробильного конуса; по периметру рабочей зоны дробильной камеры; по периметру загрузочной камеры.

На дробильных агрегатах среднего и мелкого дробления (рис. 2.6) необходимо предусматривать дополнительные точки измерения: по периметру сферической подшипниковой чаши; в районе расположения двух базовых отверстий на нижнем торце дробящего конуса; по периметру регулировочного и опорного кольца.

На шаровых мельницах точки измерения должны быть расположены в следующих местах: в подшипниках скольжения по периметру опорных цапф;

в электроприводе маслонасоса; в маслонасосе; в главном электродвигателе;

в редукторе привода вращения мельницы; в районе зацепления зубьев венцовой шестерни; 7. по образующей вращающегося барабана.

По мере износа деталей, инициатором которого часто оказывается фреттинг, в динамических свойствах машины начинают происходить изменения, которые можно фиксировать на начальном этапе путем применения специальной аппаратуры. К таким отклонениям следует отнести: нарушение центровки валов; увеличение зазоров в сопряженных деталях; изменение характера посадок; нарушается баланс вращающихся частей; возможно заклинивание пар трения; недопустимый износ броней и др.

Все эти факторы приводят к увеличению энергии механических колебаний, которая при рассеивании в машине может приводить к возникновению резонансов и увеличению динамической нагрузки на подшипники.

Отклонения в узлах агрегата, возникающие в процессе его эксплуатации, с достаточной определенностью фиксирует измеряемые вибросигналы, исследование которых позволило выявить их специфику для типовых констрктивных укзлов и деталей машин [30,31,46].

Для узлов и деталей привода наиболее частым проявлением дефекта является формирование радиального биения, т.е. нарушение эксцентриситета в установке валов, зубчатых колес, шкивов, муфт.

Оклонения в размерных связях и механика этого процесса наглядно показаны в разделах 2.4, 2.5.

Эти отклонения достаточно точно фиксирует также вибросигналы, снимаемые в процессе работы передачи. На рис.7.5 наглядно показано, что кроме основной зубцовой частоты f z и других f z, участвовавших в передаче V вращения пар и их гармоник, при возникновении эксцентриситета резко проявляются модулирующие составляющие.

Рис. 7.5. Влияние эксцентриситета на спектр колебаний при работе зубчатой пары: а спектр от работающей пары; б - узкополосный спектр на частоте основной гармоники, равной 1031 Гц, и две пары модулирующих частот. 1 - запись биений вала при наличии эксцентриситета; 2 - запись импульсной вибрации от работы зубчатой пары, сигнал детектирования; 3- недетектированный импульсный сигнал с его модуляцией.

Другим распространённым дефектом является ошибка в межцентровом расстоянии зубчатых передач. Между интенсивностью вибраций и ошибкой в межцентровом расстоянии имеют место определенные зависимости [8,30]. В процессе работы узла или его сборки кроме изменения межцентрового расстояния, могут возникать отклонение от параллельности осей (смотри раздел 2.5), что также приводит к увеличению интенсивности вибраций. При этом имеется прямая связь с деформацией зубьев. Длина соприкосновения между профилями зубьев становится меньше, чем ширина зубьев. В результате удельная нагрузка на зуб возрастает с одновременным увеличением деформации, что ведет к увеличению уровня вибраций.

В практике эксплуатации и сборки редукторов встречаются дефекты, вызванные погрешностью установки шестерен на валах. В результате появляется радиальное биение колеса и, как следствие, к увеличение вибраций.

Таким образом, при формировании рассмотренных отклонений в спектре вибраций дополнительно появляются модулированные частоты.

В зависимости от вида дефекта они определяются различными значениями модулирующих коэффициентов Q, что можно отобразить:

–  –  –

где f zi - основная частота вынужденных колебаний - частота зацепления зубьев при работе передачи; f ni - налагаемая частота дополнительных колебаний, обусловленных циклическими погрешностями, связанными с наличием эксцентриситета, биения и другими отклонениями, возникающими при сборке и эксплуатации передачи.

В процессе вращения подшипники также генерируют вибрации, интенсивность которых зависит от различных факторов. В момент соударения возникающий импульс сжатия вызывает упругие колебания,

–  –  –

Под действием внешних сил в подшипниках образуются зазоры R (t ).

Сила взаимодействия между деталями подшипника, возникающая при ударе, линейно меняется с изменением радиального зазора в подшипнике. На рис.7.6 приведена экспериментальная зависимость, устанавливающая связь между амплитудой упругих колебаний S и величиной зазора R. Длительность соударений почти не зависит от статистической нагрузки F (t ) и зазора h0, но изменяется обратно пропорционально корню квадратному от приведенной массы вала.

Рис.7.6. Влияние зазора в подшипнике на амплитуду колебаний Для математической оценки вибросигналов подшипниковых опор наиболее эффективными являются автокорреляционный и взаимокорреляционный методы, которые позволяют фиксировать толчки на внешнее и внутреннее кольца. Эти импульсы, получаемые от вибродатчиков, могут быть определены. Наиболее эффективными являются автокорреляционный и взаимокорреляционный методы с применением

–  –  –

где dш - диаметр шариков; D0 - диаметр окружности расположения центров шариков.

Появление в общем спектре периодических выбросов с определенными частотами является фактором формирования в подшипниках дополнительных зазоров, обусловленных их износом.

Широкий частотный и динамический диапазоны колебательных процессов, малая инерционность, большая скорость распространения упругих волн по конструкции машины все это обусловливают быструю реакцию вибросигнала на изменения технического состояния узла. Эти особенности являются определяющими в аварийных ситуациях для принятия превентивных мер по предотвращению поломок и отказов, а также для выявления дефектов первоначальной сборки и ремонтных работ, которые нередко приводят к преждевременному отказу агрегата.

Применение системы вибромониторинга дает следующие результаты:

1) резко уменьшается вероятность аварий; 2) предотвращаются внезапные отказы оборудования; 3) исключается необходимость демонтажа и разборки оборудования для проверки его технического состояния; 4) повышаются экономические показатели работы предприятий за счет сокращения простоев, потерь продукции и уменьшения затрат на ремонт и запасные части;

5) представляется возможным своевременно принять эффективные меры по повышению ресурса лимитирующих узлов; 7) повышается динамическое качество машин, снижается уровень шума. 6) появляется возможность перехода от календарного планового технического обслуживания к обслуживанию по диагностированному состоянию.

Документирование начальных спектральных характеристик, зарегистрированных при вводе оборудования в эксплуатацию, служит основой для установления нормальных взаимоотношений между горнодобывающими предприятиями и производителями горного оборудования (ремонтными заводами).

7.3 Оценка состояния узлов оборудования средствами эндоскопической диагностики В решении задач технического обслуживания машин визуальный осмотр машины, с целью оценки ее состояния, всегда имеет приоритетное значение. Это полностью соответствует известной поговорке – «лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать». Поэтому обязательное требование визуального осмотра присутствует практически в каждом из руководств по эксплуатации машин. При этом всегда было и остается проблематичным внутренний осмотр машины. Как заглянуть внутрь машины или механизма, не прибегая к разборке узлов, является важной и актуальной проблемой.

С изобретением в 60-е годы волоконной оптики и в 70-е годы миниатюрных видеокамер возможности человеческого глаза несравненно возросли. В настоящее время появился мощный метод внутреннего осмотра узлов и деталей машин с помощью эндоскопов.

Если ранее в 80-е годы эндоскопы по конструктивному исполнению были весьма примитивными, то в настоящее время благодаря развитию компьютерных технологий цифровой фотоскопии, эндоскоп позволяет оценить техническое состояние внутри расположенных устройств машин без ее разборки, т.е. заглянуть внутрь объекта через имеющиеся технологические отверстия.

В результате осмотра определяется наличие поверхностных дефектов.

В зависимости от конструкции и назначения машины это могут быть дефекты типа трещин, разрушений, забоин, коррозии, недопустимых зазоров и др. В процессе контроля измеряется степень износа, проверяется правильность взаимного расположения деталей, находятся и извлекаются инородные предметы. Не менее важно, что современные эндоскопы позволяют документировать полученную информацию в форме видиозаписи на телевизоре, на фотоснимках или на цифровых изображениях для последующего повторного просмотра. При этом представляется возможным дальнейшая обработка полученных результатов и их распечатка на бумаге.

Применение эндоскопической диагностики особенно эффективно для оценки технического состояния и работоспособности крупногабаритных, тяжелых агрегатов, к которым относится дробильно-измельчительное оборудование горнообогатительных комбинатов. Разрушение породы в дробилках производится в камере, образованной между дробящим конусом, масса которого в сборе 133,1т и двумя неподвижными кольцами, масса которых вместе с верхней траверсой составляет 192т [38].

Демонтаж узлов такой массы для оценки состояния изнашивающихся броней, обеспечивающих разрушение породы с пределом прочности до 250 МПа, представляет собой сложную, трудоемкую и очень дорогостоящую операцию. Именно в этих случаях, при затрудненном доступе в зону осмотра, технический эндоскоп является единственно возможным средством контроля, применение которого не требует демонтажа тяжелого оборудования.

Видеосистемы, применяемые в настоящее время в эндоскопии обеспечивают:

- вывод эндоскопического изображения на монитор, а также его запись и воспроизведение в каком либо видеостандарте (РАL);

- проведение количественной оценки измеренных дефектов;

- хранение изображений в цифровом виде;

- передачу изображений по электронной почте.

На рис.4.7 приведены дефекты брони, выявлены эндоскопией.

Рис. 7.7 Дефекты брони, выявленные средствами эндоскопической диагностики.

В настоящее время эндоскопы выпускаются в двух видах – фиброскоп и видеоскоп. Фиброскоп представляет собой гибкий волоконнооптический кабель на конце которого объектив диаметром 0,6…1мм и длиной от 0,8м до 6м. Видеоскоп на конце волоконнооптического кабеля имеет микровидеокамеру. Диаметр кабеля от 6мм и выше, а длина от 1,3м до 30м.

Приведенные параметры длины и диаметра кабеля позволяют выполнить диагностический контроль практически в любом сопряжении и в любой точке рабочей зоны дробилок, высота которых равна 18м.

Разрешающая способность видеоскопа в 4…5 раз выше чем у фиброскопа. Видеоскопы комплектуются сменными оптическими адаптерами с различным направлением обзора и коэффициентом увеличения.

Минимальный радиус изгиба зонда 35мм. Кабель дистанционно управляется с помощью джойстика, что позволяет получить требуемый изгиб конца кабеля в пределах 150.

Точность измерения дефектов в пределах 5%…2%. Минимально измеряемая глубина дефекта 0,15мм при расстоянии от объектива до дефекта 1…35мм.

Рабочие части эндоскопов герметичны, бензо- и маслостойки, они выдерживают слабые растворы щелочей и кислот. Возможна работа при температуре -20…+30С, что позволяет выполнять диагностику горных машин как в производственных помещениях, так и в открытых карьерах.

Основные переходы, выполняемые при проведении эндоскопической диагностики, показаны на рис. 7.8 Применение эндоскопической диагностики эффективно не только при обслуживании и эксплуатации машин, но также при входном контроле качества, при разработке и доводке новых изделий.

–  –  –

При входном контроле качества эндоскопия позволяет выявить скрытые производственные дефекты нового оборудования, обоснованно составить протокол рекламации, снабженный фотографиями дефекта. При создании и доводке новых изделий этот метод обеспечивает чистоту проводимых испытаний и позволяет прогнозировать техническое состояние изделия, исключая необходимость разборке отдельных узлов.

Использование эндоскопии с другими методами неразрушающего контроля позволяет более уверенно идентифицировать дефекты, выявленные другими методами [99,100], в том числе ультразвуковыми, токовихревыми, виброметрическими, акустическими и тепловизионными.

Такой контроль представляет особую ценность для производства, где время простоя оборудования лимитировано или связано с большими потерями, а последствия возможной аварии велики. Внедрение эндоскопической диагностики для оценки технического состояния и работоспособности горных машин позволяет уменьшить простои оборудования и повысить эффективность его использования. Так например, сокращение простоя конусной дробилки типа ККД 1500/300 за счет уменьшения продолжительности ее ремонта на одну смену означает дополнительную поставку более 20000м3 массы железной руды.

В ряде случаев определение сроков службы деталей конусных дробилок имеет специфический производственный характер, когда явные отдельные нарушения геометрии детали или их частичное разрушение не означает потерю работоспособности данной детали.

Для оценки состояния деталей дробилок и выявления соответствия их фактического износа предельному значению выполняют внешний осмотр деталей (дефектацию), в ходе которого определяют:

физический износ;

трещинообразование в бронях;

износ баббитового слоя втулочных подшипников узла эксцентрика;

износ баббитового покрытия сферического подпятника;

износ деталей конических зубчатых передач и др.

Приведенные выше возможные дефекты выявляются внешним осмотром. Однако для выявления скрытых дефектов, как например, внутренних трещин футеровочной брони, необходимо применение физических методов дефектации и контроля с использованием ультразвукового метода. Этот метод позволяет определить наличие дефектных трещин, залегающих на большой глубине.

В отдельных случаях возможно также применение магнитнопорошкового метода выявления трещин, расположенных на небольшой глубине. Для этого участок поверхности детали намагничивают известными методами. На контролируемую поверхность наносят суспензию с магнитным порошком, а затем по характеру расположения формируемых силовых магнитных линий судят о месте расположения трещины и ее размерах.

В производственной практике имеет место также косвенные методы определения предельного состояния узлов дробилок, по достижению которых необходима остановка агрегата и проведение ремонта.

При износе броней дробилок, достигающим предельного значения, пропускная способность дробилки резко увеличивается при одновременном качественном ухудшении гранулометрического состава дробленной породы, которая в этом случае не удовлетворяет техническим требованиям.

Несоответствие гранулометрического состава дробленной породы требуемым значениям является определяющим косвенным показателем необходимости остановки дробилки и проведения ее ремонта.

Исследования показывают, что из-за развития трещин на практике преждевременно снимается до 46% неподвижных броней у дробилок типа КМД и до 30% броней у дробилок типа КСД, что снижает их суммарную стойкость в среднем на 20…25%.

Трещины усталости, снижающие износостойкость, зарождаются как на рабочей, так и на нерабочей поверхности броней и распространяются по границам зерен. Неметаллические включения, расположенные на границах зерен, а также дефекты отливок значительно сокращают срок службы деталей до разрушения. Внедрение эндоскопической диагностики позволяет своевременно выявить все эти дефекты и принять соответствующие технологические решения для исключения отказа оборудования.

На рис. 7.9 представлена схема, иллюстрирующая эффективность применения рассмотренных средств вибродиагностики и эндоскопической диагностики, которые позволяют осуществить обслуживания по прогнозируемому фактическому состоянию машины.

Рис. 7.9. Схема увеличения ресурса машины за счет диагностирования ее состояния: 1- функция распределения ресурса при обычной эксплуатации; 2 – при эксплуатации с диагностированием технического состояния.

На этой схеме представлена функция распределения ресурса машин. Как видно из схемы, повышения качества функционирования машин можно достичь различными путями. Это возможно как за счет увеличения среднего значения ресурса, так и за счет уменьшения дисперсии 2. Однако это возможно путем создание новых машин, что требует значительных первоначальных затрат. Между тем как диагностика состояния машины позволяет определить момент ее состояния, при котором имеет место повышенный риск отказа.

В результате представляется возможным осуществить переход от календарного планирования техобслуживания к более прогрессивному и экономически целесообразному методу обслуживания по прогнозируемому фактическому состоянию машины, что позволяет в 2-3 раза снизить вероятность внезапных отказов агрегатов.

Таким образом повышение качества выполняемых работ без существенного увеличения капитальных затрат и снижение аварийности при эксплуатации дробильного оборудования связано с развитием новых информационных технологий техобслуживания и ремонта. В результате представляется возможным осуществить управления техническим состоянием агрегатов в процессе их эксплуатации и ремонта.

7.4. Мониторинг фактической нагрузки и температуры нагрева узлов агрегата Требования сокращения вероятности возникновения аварийных ситуации, вызывающих поломки узлов и деталей при перегрузках и как следствие продолжительные простои при выполнении ремонта, обусловливает необходимость постоянного мониторинга действующей при работе дробильного агрегата нагрузки. Одной из наиболее частых причин перегрузки дробильных агрегатов является попадание в рабочую камеру недробимых материалов – металлолома и отдельных металлических деталей, вызывающих заклинивание и повреждение футеровки на поверхностях дробления. Для исключения этого дробилки необходимо оснащать системами мониторинга действующей нагрузки и системами защиты, исключающие возможность перегрузки агрегата [116,117].

На практике наиболее часто встречаемыми компонентами недробимых материалов являются - буровые долота, зубья экскаватора, мельничные шары, металлические элементы конструкций. Все это является основными причинами отказа дробилок различных брендов. На рис. 7.10 представлен фрагмент искаженной рабочей поверхности дробильного конуса, полученной в результате попадания в зону дробления шара помольной мельницы

–  –  –

Одним из первых непременных условий защиты является установка металлоискателя на пути транспортирования породы к дробилке.

Для защиты агрегата от перегрузки представляется целесообразным применения системы с электрическим клапаном сброса давления.

Сущность работы такой системы заключается в том, что в процессе работы агрегата происходит постоянное измерение нагрузки в дробильной камере и в момент достижения нагрузки установленного предельного значения подается команда на опускание дробильного конуса (см. рис.

7.11). В результате этого происходит увеличение размера щели между коническими поверхностями дробления и металлический недробимый предмет под действием гравитации выпадает из дробильной камеры.

а) б)

Рис.7.11. Принципиальная схема системы защиты дробилки от перегрузки:

а - схема опускания и подъема вала конуса при перегрузках;

б - гидравлическая схема амортизации и регулирования разгрузочной щели дробилки:

1-цилиндр гидравлической системы; 2 - плунжер; 3 - ведомая шестерня; 4 эксцентриковый стакан; 5 - втулка в корпусе дробилки; 6 - вал дробилки; 7дробящий конус; 8 - неподвижная чаша; 9 - ведущая шестерня; 10 -газовый аккумулятор; 11 - предохранительный клапан; 12 - резервуар для масла; 13 масляный насос; 14 - маслопровод Измерение нагрузки осуществляется косвенно путем контроля за колебанием давления масла в гидросистеме агрегата. И как показано на рис. 7. 11, а при попадании недробимого предмета давление в системе на данном обороте конуса резко возростает, превышая допустимое значение.

В результате подается сигнал на опускание вала с дробящим конусом.

В тех случаях, когда в камеру дробления попадает несколько недробимых предметов, например шаров с помольных мельниц (рис. 7.12 ), система многократно опускает и поднимает дробильный конус, периодически увеличивая размер щели для удаления этих предметов с зоны дробления.

–  –  –

Время срабатывание автоматической системы, обеспечивающей сброс давления до заданного предельного значения, составляет 0,26с. Между тем как заклинивание в камере дробления при попадании в нее недробимого предмета происходит в период 1,5…2,5 с., что соответствует 20…30 пиковым колебаниям давления на приводимых диаграммах.

Эффективность работы системы защиты дробильного агрегата от перегрузок наглядно показывают приводимые на рис. 7.13. диаграммы изменения давления в камере дробления при попадании в нее металлического болта.

–  –  –

На рис. 7.13,а наглядно видно, что при работе дробилки без системы за время десяти оборотов конуса (10 пик) при прохождении болта зоны дробления имеет место значительное превышение нагрузки установленного предельного значении Т.о. болт проходит всю зону дробления и в результате деформирования полностью меняет свою геометрию.

В свою очередь, при работе с системой (рис. 7.13,б), когда происходит увеличение щели, болт выпадает из зоны дробления и подвергается минимальной деформации в пределах одного оборота. В результате геометрия болта практически не изменяется. При этом всплеск и превышение допустимой нагрузки на диаграмме отображается одной пикой.

Применение системы защиты дробильного агрегата от перегрузок позволяет:

- уменьшить риск усталостных отказов основных узлов;

- снизить вероятность заклинивания подшипников и деталей привода;

- уменьшить риск растрескивания футеровок;

- осуществить безопасное и эффективное обслуживание дробильного агрегата.

Важным моментом проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования является контроль за изменением температуры нагруженных, функционально-важных узлов и деталей оборудования, к которым, в первую очередь, относятся подшипниковые опоры.

В ремонтно - механическом центре (РМЦ) Стойленского ГОК контроль за изменением температуры отдельных узлов выполняется с помощью переносного инфракрасного пирометра мод. TI 213EL (см.

рис.7.14) Рис.7.14.

Переносной инфракрасный пирометр мод. TI 213EL Применение в ремонтно механическом центре переносных бесконтактных приборов для измерения температуры позволило решить вопросы контроля температурных параметров деталей при выполнении безударной сборки, выполняемой путем индукционного или другого нагрева охватываемой детали. Это существенно упрощает также процесс сборки соединений в случае применения посадок с натягом. При этом обеспечивается повышение и стабилизация качества создаваемого соединения.

На рис. 7.15 показан контроль нагрева подшипников в насосе грунтовых вод при испытании насоса на стенде.

Рис. 7.15.

Контроль нагрева подшипников в насосе грунтовых вод Основные технические характеристики пирометра приведены в таблице:

–  –  –

Пирометр эффективно используется также при контроле температуры нагрева цинка перед заливкой элементов конструкции дробилок мелкого, среднего и крупного дробления (см. раздел 4.1). Ранее, нагрев цинка до температуры заливки определялся визуально с большой погрешностью, поэтому данный прибор стал незаменимым элементом метрологического обеспечения на этой ответственной операции.

7.5. Выводы Исследования показывают, что динамические процессы, 1.

действующие при работе дробильного оборудования, вызывают изменения технического состояния конструкции – износ поверхностей, нарушение посадок, изменение относительного положения деталей, что приводит к изменению параметров вибраций. Поэтому измерение вибрационных сигналов можно использовать для косвенной оценки состояния оборудования, что исключает необходимость его трудоемкой разборки.

2. Малая инерционность, большая скорость распространения и быстрая реакция на изменения технического состояния узла при широком частотном и динамическом диапазоне сигнала – все это определяет важные отличительные информационные характеристики вибросигналов, что позволяет своевременно выявить причину отклонений и принять превентивные меры для исключения аварийных ситуаций.

3. В результате исследований предложена система вибромониторинга дробильных агрегатов, предусматривающая размещение вибродатчиков для получения информации в «болевых» точках оборудования, регистрацию и компьютерный анализ сигналов с целью выявления тенденции их изменения. Это позволяет по обобщенному комплексному показателю прогнозировать техническое состояние и ресурс работы нового или отремонтированного узла с момента начала его эксплуатации.

4. Для внутреннего и наружного осмотра узлов агрегатов без выполнения демонтажа предложена система эндоскопической диагностики состояния дробильного оборудования, которая позволяет с помощью волоконной оптики и миниатюрных видеокамер выводить видеозапись механизма на монитор с последующей компьютерной обработкой результатов и их документированием.

5. Систематическая оценка состояния оборудования средствами эндоскопической диагностики позволяет через технологические отверстия заглянуть внутрь объекта и выявить поверхностные дефекты брони (износ, трещины, разрушения), забоины на базовых поверхностях эксцентрика, зазоры в опорах и зубчатых передачах, фактическую точность относительного положения деталей и узлов, а также металлические предметы, попадаемые в камеру дробления.

6. Внедрение предложенных методов вибродиагностики и эндоскопической диагностики, позволяет выполнять техническое обслуживание по прогнозируемому фактическому состоянию узлов агрегата, что позволяет в 2-3 раза снизить вероятность случайных отказов, значительно повышает эффективность технического обслуживания и работы оборудования без существенного увеличения капитальных затрат.

7. Требования исключения аварийных ситуации, возникающих при попадании в рабочую камеру недробимых металлических предметов, вызывающих перегрузку, заклинивание и повреждение футеровки, обусловливает необходимость постоянного мониторинга действующей при работе дробильных агрегатов нагрузки. С этой целью необходимо использовать систему автоматической защиты дробилок от перегрузки, а также систему контроля за изменением температуры в нагруженных, функционально-важных узлах и деталях оборудования.

Глава 8. Эффективные ремонтные технологии и методы организации ремонтного производства.

Внедрение результатов исследования

8.1. Прогрессивные технологии сборки и разборки прессовых соединений крупногабаритных деталей 8.1.1. Применение низкочастотных индукционных нагревателей для создания сборочных зазоров В процессе сборки различных агрегатов и узлов горных машин как правило возникает необходимость соединения деталей с предварительным натягом. Для решения технологических задач соединения деталей с натягов традиционно используют ударную сборку, при которой установку присоединяемой детали к базовой осуществляют путём запрессовки из под молотка или с помощью пресса.

При этом возникают трудности достижения требуемой точности установки присоединяемой детали, например колец подшипников, перекос которых приводит к снижению срока службы работы подшипниковой опоры.

Более высокую точность установки деталей, соединяемых с натягом, достигают путем создания сборочного зазора между сопрягаемыми поверхностями за счет временного нагрева или охлаждения одной соединяемых деталей. Нагрев деталей до температуры 80 - 90С обычно выполняют в масляных ваннах, а охлаждение осуществляют в термостатах с твердой углекислотой или жидким азотом. Однако возникающие при этом масляные пары и масляное загрязнение цеха создают экологически неблагоприятную пожароопасную обстановку сборочного цеха и усложняют задачи техники безопасности.

Для осуществления быстрого регулируемого нагрева охватываемой детали при необходимости создания сборочного зазора в соединениях с натягом представляется целесообразным использование низкочастотных индукционных нагревателей. В отличие от высокочастотных индукционных нагревателей, используемых для быстрого поверхностного нагрева деталей при закалке ТВЧ, низкочастотные нагреватели, работающие на обычной частоте f = 50 Гц, обеспечивают регулируемый местный, объёмный нагрев детали по всей толщине материала. Они представляют собой приборы небольших габаритов, которые могут быть установлены на рабочем месте сборщика с подключением к цеховой электросети [14,68].

Величина активной мощности нагревателя Р зависит от массы нагреваемой детали G кг, от требуемого времени нагрева t и от конечной температуры нагрева.

Без учета теплоотдачи, обусловленной рассеянием на сторону, величина активной мощности нагревателя определяется выражением:

P у G, (8.1) где у - удельная мощность, преобразуемая в детали в тепло.

–  –  –

где D – диаметр охватываемой детали; d – диаметр охватывающей детали;

k – коэффициент линейного расширения материала нагреваемой детали;

Тн – начальная температура детали, принимаемая Тн = 20 оС.

При оснащении низкочастотных индукционных нагревателей датчиками температуры, выполненными в виде термопар, представляется возможным осуществлять автоматический нагрев деталей до заданной температуры, а в момент окончания нагрева автоматически выполнять размагничивание детали.

Простота обслуживания, экологическая чистота и безопасность paботы позволяют применять эти нагреватели как при сборке так и при разборке, которую выполняют при ремонте узлов горных машин.

Применение индукционных нагревателей особенно эффективно для монтажа подшипников качения большого размера. Они позволяют производить нагрев крупногабаритных подшипников в несколько раз быстрее, по сравнению с применяемым ранее нагревом подшипников в масляных ваннах или термических печах. Индукционные нагреватели могут быть использованы также для реализации безударной сборки и других деталей, таких как шестерни, корпуса, втулки, посадочные кольца. На ремонтном заводе Стойленского ГОК для выполнения задач безударной сборки и разборки соединений используются индукционные нагреватели TIH 240 фирмы «SKF» (рис.8.1).

Основные технические характеристики нагревателя:

–  –  –

Рис.8.1. Индукционные нагреватели модели TIH 240 с подшипником, установленным в захватном устройстве Индукционный нагреватель осуществляет нагрев подшипников и других деталей, таких как шестерни, корпуса, втулки, посадочные кольца и др.

Оснащение участков подготовки производства ЦРГО и РМЦ индукционными нагревателями позволяет выполнять нагрев крупногабаритных подшипников в несколько раз быстрее по сравнению с применяемым ранее нагревом подшипников в масляных ваннах или термических печах. Для обеспечения качественной сборки по окончании цикла нагрева происходит размагничивание нагретой детали, что исключает магнитное притяжение мелкодисперсных частиц металла и обеспечивает чистоту контактируемых поверхностей.

При работе с подшипниками среднего и большого размера имеют место неудобства, связанные с безопасной транспортировкой подшипника для установки его на вал и при снятии его с индукционного нагревателя.

Аналогично ряд трудностей возникает при ориентации подшипников в горизонтальной и в вертикальной плоскостях в процессе установки его на посадочное место. Для подобных работ обычно используют различные виды стропов и хомутов. Однако эти средства являются небезопасными, они требуют соответствующих навыков. Для решения этой проблемы были применены специальные ручные захватные устройства (ЗУ) (см.

рис.8.1).

Захватное устройство состоит из двух рукоятей и двух стальных лент.

Стальные ленты располагаются вокруг поднимаемого подшипника. Длина лент уменьшается вращением рукоятей. С помощью уменьшения длины лент осуществляется удержание ими подшипника.

Основные технические характеристики применяемых захватов даны таблице:

Тип специальных Наружный диаметр Максимальный вес захватов устанавливаемого поднимаемого подшипника подшипника ЗУ 300/500 300…500 мм 500 кг ЗУ 500/700 500…700 мм 500 кг Специально создаваемые индукционные нагреватели представляют собой также эффективные устройства механизации ремонтных работ, когда возникает необходимость быстрой разборки оборудования без повреждения его работоспособных деталей. Местный нагрев с помощью индукционных нагревателей позволяет устранить натяг в соединениях, предусмотренный конструкцией, или натяг, образованный коррозией, загрязнениями и поверхностными повреждениями. В результате местного нагрева возникает зазор и представляется возможным выполнить быстрый демонтаж детали или узла без приложении больших усилий.

8.1.2. Демонтаж деталей с применением съемников со встроенным приводом Для выполнения принятой программы механизации трудоемких процессов разборки и сборки крупногабаритных узлов машин все производственные цеха ремонтного завода были оснащены специально разработанными съемниками со встроенным гидроприводом (см. рис. 8.2).

Применение подобных средств малой механизации позволяет качественно и безопасно выполнять различные операции по демонтажу подшипников, шкивов, шестерен, втулок при ремонте оборудования, а также операции при сборке восстанавливаемых узлов. Такие средства малой механизации эффективно применяются как на участках подготовки производства, так и непосредственно на месте установки технологического оборудования.

–  –  –

Требуемое значение силы при запрессовке (выпрессовке) детали можно рассчитать по формуле [64]:

F = f DLp, (8.5) где f – коэффицент трения при запрессовке, который с учетом материала детали, шероховатости поверхности и смазки составляет f =0,02…0,3;

D – диаметр охватываемой детали в мм; L — длина запрессовываемой детали в мм; р – напряжение сжатия на сопрягаемых поверхностях.

Основные технические характеристики применяемого съемника представлены в таблице:

–  –  –

80 0,051 - 86 85 0,059 - 91 90 0,059 - 85 95 0,059 - 80 100 0,059 - 75 105 0,059 - 71 110 0,059 - 66 115 0,059 - 63 120 0,059 - 59 125 0,069 - 66 130 0,069 - 63 135 0,069 - 60 140 0,069 - 57 145 0,068 - 53 150 0,068 - 51 155 0,068 - 49 160 0,068 - 47 165 0,068 - 45 170 0,068 - 43 175 0,068 - 41 РР Р 8.1.3. Применение пневматических гайковертов и грузоподъемных магнитных захватов Механизация ручного труда в ремонтном производстве является важной составляющей современных технологий, ориентированных на повышение эффективности производства. Многие операции, обычно выполняемые при помощи ручных инструментов, гораздо быстрее, качественнее и надежнее можно выполнить с использованием пневматических гайковертов и в частности с помощью гайковертов компании Chicago Pneumatic (см. рис.8. 4), которая является ведущим в мире производителем профессионального пневматического инструмента.

Рис.8.4. Обтяжка болтовых соединений редукторов в отделении ремонта горного оборудования Пневматические инструменты имеют целый ряд преимуществ перед электрическими. Во-первых, более высокий показатель энерговооруженности (отношения мощности к массе). Во-вторых, ресурс у пневматического инструмента выше чем у электрического. В-третьих, безопасность в работе, так как полностью исключается риск поражения электрическим током. Более

–  –  –

Важной особенностью пневматического инструмента является его компактность. В силу конструктивных особенностей, при равной мощности, размеры и масса такого инструмента меньше, чем у электрического. А это означает меньшую утомляемость оператора и, как следствие, повышение производительности его труда.

Для облегчения тяжелых работ и обеспечения безопасных условий труда при ремонте изделий в отделении металлоконструкций РМЦ нашли применение магнитные грузоподъемные захваты. Магнитные захваты (МГ) способны удерживать на поверхности магнитного захвата изделия сложной геометрической формы, не имеющие грузозахватных отверстий, приспособлений и др. (см.).

Рис.8.5. Перенос детали с помощью магнитного грузоподъемного захвата

–  –  –

Для получения заготовок из круглого сортового проката, применяемых для ремонтного изготовления различных деталей тел вращения типа валов, зубчатых колес, втулок и других были использованы высокоэффективные ленточнопильные полуавтоматы модели 410.260 DGH (см. рис. 8.6).

Ввод в эксплуатацию 2-х ленточнопильных станков полуавтоматов позволил полностью выполнять весь объем производства заготовок для изготовления деталей, исключив операции газорезки и последующей термообработки; увеличить точность размеров и качество заготовок, снизить время на механическую обработку деталей.

Рис.8.6. Участок изготовления заготовок из круглого проката с использованием ленточнопильных станков

Основные технические характеристики ленточнопильных полуавтоматов:

–  –  –

8.2.2. Получение заготовок из листового материала с применение универсальных ножниц и портальной машины термической резки В целях расширения технологических возможностей отделения металлоконструкции ремонтного механического цеха (РМЦ) были приобретены универсальные ножницы мод. НРS-80/150 производства фирмы «KNUTH» (рис.8.8.). Они позволили внедрить новые, более эффективные технологии получения качественных заготовок из листового проката.

Новые технологии позволяют производить следующие виды работ:

- раскрой и резку специальных профилей (уголка до 100х100х15; круга и квадрата до 45мм) без необходимости дополнительной механической обработки;

- перфорацию отверстий при толщине металла до 20мм;

- угловое резание; резание листовой стали при толщине от 20мм до 300мм, при толщине от 15 мм до 450 мм.

–  –  –

Рис.8.8. Универсальные ножницы фирмы «KNUTH»

Для получения заготовок сложной геометрии путем выполнения фасонной резки листового проката используется программируемая портальная машина термической резки модели МТР ППлКП-2,5 (рис. 8.9) Рис. 8.9. Программируемая портальная машина термической резки

Основные технические характеристики машина термической резки:

–  –  –

Применение портальная машина термической резки позволил существенно сократить затраты на изготовление металлоконструкций.

Ранее фасонная электродуговая резка листового металла производилась ручным способом с применением шаблонов и требовала выполнения дополнительной механической обработки контура фрезерованием.

Если ранее получаемые заготовки низкой точности не имели даже товарного вида (рис.8.10), то применение портальная машина термической резки позволило получать заготовки высокой точности, которые в большинстве случаев не требуют дополнительной механической обработки по профильной контурной поверхности.

Рис. 8.10. Сравнение заготовок, получаемых на портальной машине термической резки, с заготовками, получаемыми путем обычной резке с помощью электрорезаков В результате внедрения прогрессивной технологии термической резки практически все изделия и заготовки фигурного исполнения выполняются на новом оборудовании - на портальная машина термической резки.

С целью решения задач рационального раскроя листового материала при изготовлении заготовок для различных металлоконструкций в ремонтном производстве был внедрен программный комплекс «ТЕХТРАН».

Этот комплекс обеспечивает оптимальное автоматического размещения профилей, получаемых по соответствующим управляющих программам.

В результате достигается оптимальное расположение (укладка) деталей на листе, при которой значительно снижаются отходы и обеспечивается высокий коэффициент использования материала. С внедрением «ТЕХТРАНа» повысилась технологическая гибкость и значительно сократилось время на разработку управляющих программ, что позволило до минимума сократить время от поступления заказа до его выполнения.

8.2.3. Внедрение технологий термической и химико-термической обработки в псевдожиженном слое с использованием установки «Корунд»

В целях освоения новых технологий термической обработки, направленных на освоение новых видов продукции и выпуска изделий в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, в ремонтно-механическом цехе была введена в эксплуатацию установка СШЗ-6.10/11 «Корунд» (рис.8.11). Установка предназначена для термической и химико-термической обработки заготовок, деталей, режущего инструмента и технологической оснастки в псевдоожиженном слое.

В основе новых технологий, реализуемых на установке использован принцип «кипения» сухого гранулированного алюмоникельмагниевого катализатора. Эффект «кипения» возникает за счет продувания через катализатор определенного количества воздуха и соответствующих насыщающих газов, что позволяет при различных температурных режимах и газовых атмосферах проводить следующие термические операции: все виды отжига, объемную закалку, отпуск, цементацию и др.

Указанные процессы проводятся в одном и том же пространстве псевдоожиженного слоя. Переход от одного процесса к другому не требует специальных переналадок и проводится за короткое технологическое время.

–  –  –

Процессы термической обработки экологически безопасны, так как компоненты, входящие в состав газовой атмосферы, сгорают с образованием нейтральных газов.

Основные преимущества применения «кипящего» слоя:

- сокращение продолжительности отдельных процессов в 2-20 раз;

- исключение из применения солей, селитр, щелочей, расплавов солей;

- сокращение энергозатрат на 1т обработанных изделий в 2-12 раз.

Ввод в эксплуатацию нового оборудования позволил изготовить в прошедшем году партию шестерен подвижного состава ЦЖДТ, которая успешно прошла промышленные испытания (см. рис.8.12).

–  –  –

В настоящее время проходят «обкатку» и лобовые решетки ЗКГ, которые также прошли термообработку по новым технологиям на установке «Корунд» ( рис.8.13).

Рис.8.13. Термообработка лобовых решеток ЗКГ на установке «Корунд»

8.3. Эффективные методы организации ремонтного производства Эффективность технического обслуживания и ремонта изделий горного машиностроения во многом определяется организацией выполнения ремонтных работ в структурных подразделениях отдела главного механика.

Такая организация должна быть системной и базироваться на научном подходе, нацеленном на достижении наибольшей эффективности технического обслуживания и ремонта.

Важным начальным моментом проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования является оценка технического состояния узлов оборудования с использованием средств технической диагностики (см. гл. 7). Выявление дефектов ремонтируемого узла осуществляется после его тщательной очистки, что показано на примере унифицированного конического редуктора (см. рис. 8.14).

Рис. 8.14. Восстановительный ремонт конического редуктора Важным моментом выполнения ремонтных работ является деффектация деталей ремонтируемого узла. На этом этапе происходит визуальная сортировка и идентификация деталей узла на годные, ремонтируемые и бракованные. Все детали подлежащие деффектации сортируются в определенную тару (см. рис. 8.15).

Идентификация деталей в ряде случаев осуществляется путем их маркировки краской: зеленной обозначают – годные, желтой – ремонтируемые; красной – бракованные, которые не подлежащие восстановлению.

На рис. 8.15 показана рациональная организация рабочего места слесаря – ремонтника, выполняющего дефектацию и сортировку в соответствующую тару деталей восстанавливаемых узлов.

Рис. 8.15.

Рабочее место слесаря – ремонтника, выполняющего дефектацию и сортировку деталей восстанавливаемых узлов Для определения требуемого резервного количества заменяемых ремонтных деталей, необходимых для быстрого восстановления узлов машин и агрегатов, а также возможностей ремонтного цеха может быть использована, излагаемая ниже методик расчета, которая включает следующие этапы:

- определение периодов замен деталей;

- расчет ежегодной потребности заменяемых деталей на одну машину;

- расчет ежегодной потребности заменяемых деталей на все эксплуатируемые машины данного типа;

- оценка достаточности производственных мощностей ремонтного цеха для изготовления требуемого числа заменяемых деталей.

Количество расчетных ремонтных циклов nр, выполняемых между двумя капитальными ремонтами, в пределах всего срока службы машины (агрегата) T до ее списания рассчитывается:

–  –  –

где Ту – средний ресурс работы i-ого узла.

Численные значения средних ресурсов работы детали Тд и соответствующего узла Ту обычно устанавливают разработчики, которые проектируют данные машины.

В свою очередь, коэффициенты использования машины kм, узла kу и детали kд, также определяют конструктора- разработчики.

В общем случае их рассчитывают как отношение времени работы узла tу или его детали tд к общему времени работы машины (агрегата) tм:

k м= tм F; k у = tу tм ; k д = tу t м (8.10) где F – календарное время от момента изготовления машины до ее списания на утилизацию.

–  –  –

то это означает, что ресурс работы узла или детали меньше продолжительности работы агрегата между двумя капитальными ремонтами.

Поэтому рассматриваемый узел или деталь необходимо неоднократно заменять в пределах одного ремонтного цикла. Такие замены выполняют в процессе определенного текущего ремонта или технического обслуживания. Количество заменяемых деталей mрц или узлов lрц в каждом ремонтном цикле определяется при этом согласно выражений (8.11) и (8.12).

Очередность проведения замены узлов агрегата на соответствующих этапах ремонтного цикла наглядно показана на примере проведения ремонтных циклов для дробилки модели ККД-1550/180 (см. табл.8.1).

Согласно табл.8.1 периодичность выполнения текущих ремонтов

Т1,… Т4 определена двумя параметрами «мес/ млн.т руды»:

– временем работы дробилки «месяцы»;

– и объемом в миллионах тонн переработанной руды «млн.т руды».

Оставшийся ресурс работы агрегата То после выполнения очередного капитального ремонта можно определить по формуле:

То = Т – n Тк, (8.15) где n – порядковый номер последнего выполненного капитального ремонта.

Если известен ресурс работы детали Тд, замена которой осуществляется за пределами одного ремонтного цикла, то tд время ее замены, определяемое от начала текущего ремонтного цикла, можно определить:

tд = Тд – n Тк, (8.16) где n – порядковый номер последнего выполненного капитального ремонта.

–  –  –

Примечание: Сроки службы основных узлов и деталей определены из опыта эксплуатации дробилок ККД 1500/200 Лебединском ГОКе и на основе рекомендаций [60].

–  –  –

где i – поля рассеяния на временных звеньях;

i – коэффициент, характеризующий закон рассеяния отклонений на звеньях, при нормальном распределении i2.

Эффективная организация ремонтного производства обусловливает необходимость определения для каждого года эксплуатации группы одинаковых агрегатов суммарной потребности заменяемых деталей и узлов. Зная расчетное число замен mр определенных деталей и узлов lр за период годовой работы одного агрегата (8.8), (8.9), находим суммарную годовую потребности заменяемых деталей Мр и узлов Lр Мр = N mр ; Lр = N lр (8.25) где N – количество эксплуатируемых агрегатов одной модели.

Выполнив расчет требуемых ежегодных объемов запасных частей, необходимо оценить технологические возможности ремонтного подразделения по выполнению требуемых объемов ремонтных работ и для изготовления необходимого количества запасных деталей. Для выполнения такого расчета необходимо иметь полную информацию о имеющихся на данный момент технологических возможностях предприятия и его производственной мощности.

Эффективные методы организации ремонтного производства, обеспечивающие решение рассмотренных выше задач, достигаются путем рациональной организации рабочего места слесаря ремонтника (рис.8.17), в котором должны быть предусмотрены все возможные элементы механизации и автоматизации, включая вопросы транспортирования.

Рис.8.17. Рациональная организация рабочего места слесаря ремонтника На заключительном этапе ремонта выполняется комплексная диагностики отремонтированных узлов, для чего создан специальный диагностический стенд (рис.8.18).

Рис. 8.18. Стенд для комплексной диагностики отремонтированных узлов Использование изложенной методики позволило осуществить создание и постоянное пополнение неснижаемого запаса сменных и запасных частей, а также резервных узлов.

К таким заменяемым деталям в первую очередь относят детали и узлы систем гидравлики, а также подверженные интенсивному износу детали брони на подвижных и неподвижных конусах дробилок Это позволило охватить прогрессивными видами ремонтов 99,7 % механического оборудования дробильно-измельчительного производства, в том числе машино-сменным (12,2 %) и сменно-узловым (87,5 %).

В результате достигнуто значительное снижение плановых и неплановых простоев оборудования, что определило высокую эффективность работы всего производственного цикла крупнейшего в России «Стойленского» горно-обогатительном комбината

–  –  –

Оценка экономической эффективности результатов работы выполнена на основании исследований и сбора статистических данных по работе дробильных агрегатов в обычных условиях и при внедрении новых ремонтных технологий. Центральным моментом оценки экономической эффективности является определение эффекта, связанного с новыми технологиями изготовления и ремонта броней дробилок. Изготовление броней из новой стали марки 125Г18Х2МНЛ освоено на производстве КЦРЗ (Криворожский центральный рудоремонтный завод), обычные брони из стали 110Г13Л изготавливают на производстве ОЗММ (Оскольский завод металлургического машиностроения). В соответствии с этим приведенные в табл. 8.2 статистические данные по наработке броней относятся к изделиям этих двух производств.

Для расчета экономической эффективности были приняты изложенные ниже положения, позволяющие объективно оценить экономический эффект, полученный от внедрения новых ремонтных технологий.

Числовые значения, определяющие долговечность работы броней, были получены на основе многолетнего сбора и анализа статистических данных о времени наработки обычных и новых броней, изготовленных на различных заводах-изготовителях после разработки и внедрения новых сталей.

Эффективность применения новых броней оценивалась как по продолжительности безотказной работы брони, так и по массе измельченной руды (в тоннах), за период безотказной работы брони.

Внедрение предложенных технологических решений по замене материала броней и применению новых ремонтных технологий позволило существенно повысить время наработки броней. Так, например, если с 02. по 06. 2005г наработка броней была в пределах 528…625час. и в среднем составляла 574час., то за период в пять месяцев с 05 по 10.2003г наработка броней была в пределах 792…946час. и в среднем составила 868 час.

Т.о., согласно приведенным статистическим данным продолжительность наработки броней за период с начала 2002 по 2004 год, т.е. в период внедрения новых технологий, увеличилась в 1,5 раза. В соответствии с предложенной новой технологией ремонтных работ замена неподвижной брони и брони конуса осуществляется совместно, что значительно сокращает время простоя агрегата и обеспечивает экономию трудовых и материальных затрат.

Аналогичная парная замена подвижных и неподвижных броней осуществляется и на других дробильных агрегатах типа ККД и КМД.

Следует отметить, что отдельные секции броней, которые находятся в удовлетворительном состоянии и прошли дефектоскопию, могут устанавливаться в агрегат повторно.

Себестоимость отливок принималась с учетом действующего в настоящее время на предприятиях прейскуранта цен на отливки, поковки и горячие штамповки, а также с учетом дополнительных затрат на легирующие элементы, которые применялись для создания броней из новых сталей.

Продолжительность выполнения работ по замене вращающихся конусов определялась как среднее по эксплуатируемым дробилкам, что составляет одну рабочую смену (порядка 8 час.). Исследования показывают, что трудоемкость и материальные затраты, связанные с заменой броней у дробилок типа КСД и КМД, являются практически одинаковыми.

Затраты, связанные с механообработкой броней, были приняты одинаковыми как для существовавших ранее броней, так и для броней, полученных на основании новых предложенных технологий. Это объясняется тем, что старые и новые брони обрабатывают по общей технологии на разработанном технологическом модуле для плазменно-механической обработке.

В расчетах учитывалась также себестоимость металла, уходящего в металлолом до и после внедрения новых броней, а также расход сопутствующих вспомогательных материалов и деталей. Дополнительно учитывался эффект от снижения простоев дробильного оборудования, получаемый в результате сокращения продолжительности ремонтных работ.

Таким образом, получаемый экономический эффект складывается из следующих основных составляющих: сокращение затрат на ремонт дробильного оборудования; снижение расходов на материал, используемый для производства броней дробилок; уменьшение сроков простоя дробильного оборудования.

Расчет экономического эффекта, полученного от внедрения новых броней, можно выполнить по формуле Э = Т [( С1/Т1 – С2/Т2) + ( Ср/Т1 – Ср/Т2)], ( 8.26 ) где Т – период времени в час., за который подсчитывается экономический эффект;

Т1 – долговечность (в час.) обычных броней;

Т2 – долговечность (в час.) броней из новых сталей, полученных по новым технологиям;

С1 – стоимость комплекта обычных броней, поставляемых на агрегат при ремонте до введения новых технологий;

С2 - стоимость комплекта новых броней, поставляемых на агрегат после внедрения предложенных технологий;

Ср– стоимость ремонтных работ, по замене комплекта броней.

В выражении (6.23) составляющие С1/Т1 и С2/Т2 определяют затраты в рублях, приходящие соответственно на единицу времени безотказной работы обычной и новой брони. Разность этих двух составляющих определяет экономию, получаемую в единицу времени безотказной работы новой брони.

Составляющие Ср/Т1 и Ср/Т2, в свою очередь определяют затраты на ремонт, которые приходятся на единицу времени безотказной работы обычной и новой брони.

Если в выражении (6.23) за рассматриваемый период времени эксплуатации принять годовой фонд времени работы агрегата Т = Тг, то представляется возможным определить годовой Эг экономический эффект, получаемый от внедрения новых броней:

при Т = Тг Э = Эг.

Годовой экономический эффект г, получаемый от применения в ГОКе группы дробилок различных типов, определяют путем суммирования эффекта, по каждой дробилке iК

–  –  –

Приведенные показатели экономической эффективности соответствуют акту внедрения, представленному в приложении П1.

Показатели экономической эффективности, полученные в 2003г в результате применения на дробилках крупного дробления типа ККД 1500/180 новых броней производства КЦРЗ, показаны ниже.

В 2003 г.

на основе фактических данных за 12 месяцев средняя наработка броней дробилки ККД 1500/180 производства КЦРЗ составила:

- брони 341, 342 - 2757 тыс. т

- брони 1 и 2 поясов - 3162,2 тыс. т Между тем как в 2002 г. средняя наработка броней производства ОЗММ на дробилке ККД 1500/180 составила:

- брони 341, 342 1430,0 тыс. т брони 1 и 2 поясов 2242,2 тыс. т За 12 месяцев 2003 г. на участке дробилок типа ККД было получено 23054 тыс.т железистых кварцитов. В этот период было использовано 8 комплектов броней 341, 342 и семь комплектов броней 1 и 2 поясов производства КЦРЗ.

При возможной эксплуатации в 2003 г. броней дробилок ККД 1500/180 производства ОЗММ и с имеющейся средней наработкой за 2002 г., ГОКом было приобретено 16 комплектов броней 341, 342 и 10 комплектов броней 1го и 2-го поясов.

Стоимость одного комплекта броней конуса 341 и 342 производства КЦРЗ составляет 462,242 тыс. руб.

Стоимость одного комплекта броней конуса 341 и 342 производства ОЗММ составляет 326,375 тыс. руб.

Экономический эффект от использования броней 341 и 342 производства КЦРЗ составил:

326,37516 - 462,242 8 = 1524,0 тыс. руб.

Стоимость одного комплекта броней 1-го и 2-го поясов производства КЦРЗ составляет 558,554 тыс. руб.

Стоимость одного комплекта броней 1-го и 2-го поясов производства ОЗММ составляет 346,5 тыс. руб.

Экономический эффект от использования броней 1-го и 2-го поясов производства КЦРЗ составил 558, 554 7 – 346,5 10 = 444,88 тыс. руб.

Общий экономический эффект от использования броней КЦРЗ составил :

1524,06 + 444,88 = 1968,94 тыс. руб.

Приведенный анализ эффективности использования в дробилках ККД 1500/180 броней из новых сталей производства КЦРЗ соответствует акту внедрения представленному в приложении П.1.

Экономический эффект от применения стали 125Г18Х2МНЛ в 2003 году составил 21321,94 тыс.

руб., в т.ч.:

- для дробилок ККД 1500/180 1968,94 тыс.руб.;

для дробилок КСД и КМД-3000 19353,0 тыс.руб.

За счет этого стойкость броней была увеличена в 1,5 раза и было сокращено количество плановых ремонтов дробилок:

ККД 1500/180 - на 42,0%; КСД-3000 - на 54,2%; КМД-3000 - на 55,3 %.

В результате внедрения новых методов оценки технического состояния оборудования, основанных на использовании вибродиагностики и эндоскопии, а также в результате принятия соответствующих организационно-технических решений, был разработан оптимальный регламент ремонта оборудования обогатительной фабрики.

Выявление оптимальных сроков ремонта оборудования имеет важное значение, так как позволяет экономить значительные средства, связанные с поддержанием работоспособности дробильного оборудования. В числе этих статей имеет место существенная экономия, связанная с уменьшением аварийных остановок непрерывно эксплуатируемого оборудования.

Следует учитывать, что уменьшение межремонтного периода и неоправданный вывод дробилок из эксплуатации вызывает связанные с этим экономические потери. С другой стороны, продолжительная работа конусных дробилок без проведения в нужные сроки ремонтных работ, может вызвать аварийную ситуацию, при которой продолжительность простоя агрегата для выполнения ремонта будет неоправданно большой.

Важной составляющей, которую используют в формировании регламента ремонта оборудования, являются статистические данные наработки оборудования на отказ, полученные в результате исследований. Анализ полученных статистических данных позволяют достаточно аргументировано прогнозировать срок службы деталей и узлов дробилок в соответствии с условиями их эксплуатации и обоснованно назначать сроки проведения планово-предупредительных ремонтов. Для сокращения простоев дробильного агрегата при выполнении ремонта, представляется целесообразным выполнить замену брони как на подвижном конусе, так и на корпусе дробилки. При этом, как показывает практика ремонта, отдельные секции броней, которые находятся в удовлетворительном состоянии, устанавливают в агрегат повторно при обязательном проведении их дефектоскопии.

Сокращение простоя конусной дробилки типа ККД 1500/300 за счет уменьшения продолжительности ее ремонта только на одну смену означает дополнительную поставку более 20000м3 массы дробленной руды.

Согласно данных по проектированию ГОКа, в проектной структуре ремонтов предусмотрены следующие продолжительности текущих Т1, Т2 и капитальных К1, К2 ремонтов:

Т1 = 24 час., Т2 = 265 час., К1 == 375 час., К2 = 5.06 час.

Структурная формула ремонта при этом имеет вид:

24Т1 + 9Т2 +2К1 + К2 = 24 24 + 92 65 + 2 375 506 = 4217 час.

В результате среднегодовой простой оборудования составляет:

4217: 3=1405 час., а с учетом праздничных дней:

1405+168 =1573 час.

Коэффициент использования оборудования при этом составляет:

КИО = (8760-1573)/ 8760= 0,82 В приложении П.2 приведены основные составляющие новых ремонтные технологии, которые внедрены в крупнейшем в России Стойленском горно-обогатительном комбинате, и показана их техникоэкономической эффективность.

Принятые на данный момент структуры ремонта для всех дробилок типа КМД, КСД, ККД и мельниц типа МШЦУ представлены в приложении П.3.

В приложении П.3 приведены периодичность проводимых ремонтновосстановительных работ в каждом из предусмотренных периодов текущего Т1, Т2, Т3 и капитального К ремонтов. Периодичность выполнения ремонтно-восстановительных работ определена в месяцах, а продолжительность ремонтов в часах. В таблице приведены также количество ремонтов, выполняемых в течении ремонтного цикла и их продолжительность. В отдельных документах периодичность выполнения ремонтно-восстановительных работ определяется двумя составляющими – временем работы агрегата и массой измельченной руды, определяемой в млн.т.

Согласно принятой структуры все виды ремонтных работ выполняют при капитальном ремонте агрегата К и при выполнении третьего текущего ремонта Т3. Ревизия гидросистемы агрегата выполняется на каждом из предусмотренных периодов ремонта.

По каждому рассмотренному агрегату в таблице представлен также коэффициент использования оборудования, достигнутый в результате внедрения новых, прогрессивных ремонтных технологий.

Согласно линейного графика капитального ремонта дробилки типа ККД 1500/180 общая трудоемкость ремонта составляет 1245 чел.час, а планируемая продолжительности ремонта, выполняемого бригадой ремонтников составляет 168 час.

Одновременно с проведением планового, календарного техобслуживания предусматривается обслуживание оборудования по диагностированному состоянию. При этом оценка состояния оборудования, получаемая в результате его диагностирования, является приоритетной.

Регламенты ремонтов необходимо разрабатывать на сроки не более 3-5 лет, а затем, после проведенных анализов - пересматривать и утверждать на такой же срок. Экономический эффект от внедрения этого мероприятия достигает 50% от суммарного экономического эффекта от внедрения всех мероприятий.

Все перечисленные и другие, не указанные здесь пути и методы повышения надежности и работоспособности горных машин позволяют снизить как неплановые, так и плановые простои и повысить коэффициент технической готовности экскаваторов до 0,91%, дробильносортировочного до 0,89%, измельчительного, при ремонте мельниц на месте установки, до 0,952%, обеспечить повышение эффективности работы производства.

В результате внедрения рассмотренных мероприятий плановый коэффициент использования оборудования был доведен до 0,936.

Фактический коэффициент использования оборудования за 2015 год составил 0,932, а за 5 месяцев текущего 2016 года он вырос до значения – 0,946. Динамика снижения простоев и повышения коэффициента использования оборудования приведена на графиках, представленных в приложении П4. Данные полученной экономической эффективности представлены в акте внедрения (см. приложение П1). Суммарный экономический эффект от внедрения работы составил 85,1 млн. руб.

8.5. Выводы Разработанные прогрессивные ремонтные технологии сборки и 1.

разборки прессовых соединений крупногабаритных деталей с применением низкочастотных индукционных нагревателей, позволяющих создавать сборочные зазоры, исключают необходимость выполнения трудоемкой ударной сборки, обеспечивая высокое качество и повышенный ресурс работы подшипниковых опор.

Применение в разработанных эффективных сборочных ремонтных 2.

технологиях съемников со встроенным приводом, пневматических гайковертов и грузоподъемных магнитных захватов позволяет исключить необходимость выполнения трудоемких ручных работ, повысить производительность и качество ремонтных работ.

Разработка высокоэффективных ремонтных технологий 3.

механообработки восстанавливаемых деталей предусматривает разработку и внедрение современных методов получения заготовок из круглого и листового проката с использованием ленточнопильных полуавтоматов, высокопроизводительных универсальных ножниц и портальной машины термической резки, что позволяет на 20 - 30% уменьшить расходы на материал и на 15 - 20 % снизить трудоемкость механообработки заготовок.

Внедрение в ремонтные технологии современных, новых методов 4.

термической и химико-термической обработки в псевдожиженном слое с использованием установки «Корунд» позволяет обеспечить стабильное и высокое качество поверхностного слоя рабочих поверхностей восстанавливаемых деталей, что позволяет на 18 – 25% повысить ресурс работы ремонтируемых деталей.

Эффективные методы организации ремонтного производства 5.

определяется организацией выполнения ремонтных работ в структурных подразделениях отдела главного механика, которая должна быть должна быть системной и базироваться на научном подходе, нацеленном на снижении трудоемкости и повышении производительности технического обслуживания и ремонта. Эти фундаментальные положения, заложенные в основу организации рабочих мест и участков ремонтного производства на Стойленском ГОК, обеспечили высокую эффективность технического обслуживания и ремонта дробильно- измельчительного оборудования.

Эффективные методы плановой организации ремонтного производства 6.

предусматривают определения требуемого резервного количества заменяемых ремонтных деталей, необходимых для быстрого восстановления узлов машин и агрегатов. Для этого предложена методика, включающая определение периодов замены деталей, расчет ежегодной потребности заменяемых деталей на одну машину и ежегодной потребности заменяемых деталей на все эксплуатируемые машины и агрегаты данного типа. Это позволило охватить прогрессивными видами ремонтов 99,7 % механического оборудования.

Эффективность результатов исследования определяется их внедрением 7.

как на действующем производстве в Стойленском ГОК, так и в учебном процессе технических университетов, что подтверждают приводимые в работе акты внедрения.

8. Годовой экономический эффект от применения новой стали 125Г18Х2МНЛ для изготовления броней составил более 21 млн.руб. При этом стойкость броней была увеличена в 1,5 раза, а количество ремонтов дробилок уменьшено на 42,0% … 55,3 %.

9. Реализация новых, высокоэффективных ремонтных технологий позволило увеличить коэффициент использования оборудования дробильноизмельчительного комплекса с 0,759 до 0,949. Суммарный экономический эффект от внедрения результатов научной работы составил 85,1 млн. руб.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОБШИЕ ВЫВОДЫ

В результате проведенных теоретических и экспериментальных исследований в работе изложены новые научно обоснованные технические и технологические решения, обеспечивающие достижение высокого качества ремонта и повышение эффективности работы дробильно-измельчительного оборудования, внедрение которых вносит значительный вклад в развитие страны.

1. На основе исследования механических, размерных и информационных связей разработаны основы теории технологического обеспечения и повышения качества ремонтного производства дробильно-измельчительного оборудования горного комбината, что позволило осуществить совершенствование существующих и создание новых ремонтных технологических процессов.

2. Разработанные в результате аналитических и экспериментальных исследований новые ремонтные технологические процессы сборки и разборки крупногабаритных агрегатов позволяют выполнять методом регулировки точное, быстрое восстановление работоспособности тяжелонагруженного привода дробилок и качественную замену броней подвижных и неподвижных конусов.



Pages:     | 1 | 2 || 4 |
Похожие работы:

«Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ" Институт К...»

«РУКОВОДСТВО ПОЛЬЗОВАТЕЛЯ 4-х тактного бензинового двигателя Lifan модели “LF 160F”, “LF 168 F”, “LF 168 F-2”, “LF 173 F” CHONGQING LIFAN INDUSTRY (GROUP) IMP.&3EXP.CO., LTD Спасибо за покупку двигателя...»

«ЦЕНТР НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ И БИБЛИОТЕК – ФИЛИАЛ ОАО "РЖД" КАТАЛОГ РАЗРАБОТОК ДОРОЖНЫХ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ БЮРО МОСКВА 2014 СОДЕРЖАНИЕ Стр. ЕВОЗОК Хозяйство по эксплуатации пути 2 Хозяйство автоматики и телемех...»

«PureLogic RND www.purelogic.ru PLC004 Контроллер/драйвер управления 3-мя униполярными ШД в станках ЧПУ (LPT, 3 драйвера 45В/20A, полушаг) Технические характеристики Напряжение питания логической части: 12В силовые части: 18.45В Ток потребления до 200 мА логической части Ток потр...»

«УДК 504.064.4:658.567.3 Э. Б. Хоботова, д-р хим. наук, проф., Ю. С. Калмыкова (ХНАДУ) ГИДРАВЛИЧЕСКАЯ АКТИВНОСТЬ ОТВАЛЬНЫХ ДОМЕННЫХ ШЛАКОВ Приведены результаты исследований по определению гидравлической активности доменных шлаков при поглощении CaO и содержания несвязанной СаО. Определен минералогический, элементный и оксидный состав...»

«"Ученые заметки ТОГУ" Том 5, № 1, 2014 ISSN 2079-8490 Электронное научное издание "Ученые заметки ТОГУ" 2014, Том 5, № 1, С. 36 – 47 Свидетельство Эл № ФС 77-39676 от 05.05.2010 http://pnu.edu.ru/ru/ejournal/about/ ejournal@khstu.ru УДК 502.65:628.543 © 2014 г. А. И. Лукьянов, Г. А. Волосникова, канд. техн. наук (Тихоокеанский государств...»

«Фундаментальные основы безопасности, надежности и качества УДК 65.012.122; 519.21 Абрамов О.В. К ПРОБЛЕМЕ ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ АВАРИЙ ТЕХНИЧЕСКИХ ОБЪЕКТОВ ОТВЕТСТВЕННОГО НАЗНАЧЕНИЯ К ПРОБЛЕМЕ ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ АВАРИЙ ТЕХНИЧЕСКИХ ОБЪЕКТОВ ОТВЕТСТВЕННОГО НАЗНАЧЕНИЯ Постановка проб...»

«Разработка системы управления запасами методами классической теории автоматического управления Сергеев Антон Владимирович Кандидат технических наук, доцент Самарский государственный технический университет e-mail: avser77@mail.ru Новиков Алексей Александрович Аспирант Самарский государственный...»

«ПРОЕКТ Договор № _ долевого участия в строительстве многоквартирного жилого дома г. Набережные Челны "_" _ 2017 года. Общество с ограниченной ответственностью "Реал Эстейт Сити", именуемое в дальнейшем "Застройщик", в лице Генерального директора Зарипова Р.Ф., действующего на основании Устава, и...»

«Научный журнал КубГАУ, №123(09), 2016 года 1 УДК 004.93'12 UDC 004.93'12 05.00.00 Технические науки Technical sciences О ПОДХОДАХ К РАСПОЗНАВАНИЮ И TO THE APPROACHES OF RECOGNITION ИДЕНТИФИКАЦИИ П...»

«УДК 620.9 ВОЗОБНОВЛЯЕМЫЕ ИСТОЧНИКИ ЭНЕРГИИ В ЭЛЕКТРОЭНЕРГЕТИКЕ БЕЛАРУСИ Канд. техн. наук, доц. ОЛЕШКЕВИЧ М. М., магистр техн. наук РУДЕНЯ А. С. Белорусский национальный технический университет E-mail: dr_mark@mail.ru R...»

«А.С. Неверов Ю Д.А. Родченко М.И. Цырлин студентам КОРРОЗИЯ высших I учебных заведений И ЗАЩИТА МАТЕРИАЛОВ & $U D ' • т Н^о А. С. Неверов Д.А. Родченко М. И. Цырлин КОРРОЗИЯ И ЗАЩИТА МАТЕРИАЛОВ Допущено Министерством образован...»

«Тургалиев Вячеслав Максутович ЕМКОСТНО-НАГРУЖЕННЫЕ РЕЗОНАТОРЫ И ФИЛЬТРЫ СВЧ НА ИХ ОСНОВЕ Специальность 05.12.07 – Антенны, СВЧ-устройства и их технологии АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук Сан...»

«МАШИНА ЭЛЕКТРОННАЯ КОНТРОЛЬНО-КАССОВАЯ ФЕЛИКС-Р К Инструкция по сервисному обслуживанию и ремонту г. Москва 2004 г. Содержание МАШИНА ЭЛЕКТРОННАЯ КОНТРОЛЬНО-КАССОВАЯ ФЕЛИКС-Р К 1. Введение 2. Основные технические данные и хара...»

«Оптичні та фізико-хімічні вимірювання УДК 629.5.058.75 С.А. ПОДПОРИН, Э.Б. ВЕЛИЕВ Севастопольский национальный технический университет, Севастополь, Украина ТРЕБОВАНИЯ К СИСТЕМАМ ИЗМЕРЕНИЯ КУРСА ДЛЯ ОФФШОРНЫХ СУДОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ Рассмотрены  особенности  систем  измерения  курса  оффшорных  судов  обеспечения,  представлены  результаты  компле...»

«Утвержден ВЕКМ.413311.004 ПС-ЛУ Газоанализаторы ИНФРАКАР М ПАСПОРТ ВЕКМ.413311.004 ПС Москва СОДЕРЖАНИЕ 1. ВВЕДЕНИЕ 3 2. НАЗНАЧЕНИЕ ПРИБОРА 3 3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 5 4. КОМПЛЕКТНОСТЬ ПОСТАВКИ 5 5. УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ 6 6. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ 8 7. УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАCHОСТИ 8 8. П...»

«Приложение № 2 к схеме размещения рекламных конструкций на территории городского округа "Город Йошкар-Ола" Классификатор рекламных конструкций городского округа "Город Йошкар-Ола" Приложение № 2 к схе...»

«УДК 330.322.54(076.5) Оценка эффективности инвестиций при финансовом лизинге авиационной техники. А.В.Грумондз Рассматривается модель, позволяющая проводить сравнительный анализ различных лизинговых проектов по строительству авиатехники и выявить связи между различными параметрами проектов. Определяются условия, при...»

«РЕКОМЕНДАЦИИ УТВЕРЖДЕНЫ на заседании президиума Седьмого арбитражного апелляционного суда от "28" ноября 2008 г. № 8 ОБОБЩЕНИЕ СУДЕБНО-АРБИТРАЖНОЙ ПРАКТИКИ РАССМОТРЕНИЯ СПОРОВ, ВОЗНИКАЮЩИХ ПО ДОГОВОРУ СТРОИТЕЛЬНОГО ПОДРЯДА Дела по спорам...»

«ОКП 34 1470 Утверждено ВЕАШ.670221.006 РЭ ЛУ КАМЕРЫ СБОРНЫЕ ОДНОСТОРОННЕГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТИПА КСО-6-Э1, КСО-10-Э1 РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ВЕАШ.670221.006 РЭ Изготовитель: ОАО "ПО ЭЛТЕХНИКА" 192288, Россия, СанктПетербург, Обухово, Грузовой проезд, 19 тел. (812) 329-97-...»

«База нормативной документации: www.complexdoc.ru Типовые технологические карты на производство отдельных видов работ Раздел 04 ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КАРТЫ НА БЕТОННЫЕ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ РАБОТЫ (МОНОЛИТНЫЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОН) 4.01.01.36 ВОЗВЕДЕНИЕ МОНОЛИТНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ Ф...»

«ПРОИЗВОДСТВО СТРОИТЕЛЬНОЙ И САДОВОЙ ТЕХНИКИ ПРОМЫШЛЕННОГО И БЫТОВОГО НАЗНАЧЕНИЯ БЕНЗОПИЛЫ RD-GC 62-20, 38-14, 50-18, 45-16 55-18, 0545-16, 0552-18, 0558-18 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ По вопросам продаж и поддержки обращайтесь: Архангельск (8182)63-90-72 Калинин...»

«HC/HS4575 Док. U0552B L/N/NT4575N Инструкция по эксплуатации 02/06-01 PC Гнездо конфигуратора Шина Светодиод Светодиод Микрокнопка Микрокнопка HC/HS4575 L/N/NT4575N ПРИЕМНЫЙ РАДИОИНТРЕФЕЙС HC/HS4575 и L/N/NT4575N Интерфейс использует ком...»

«УПРАВЛЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ ЛИПЕЦКОЙ ОБЛАСТИ Г(О)БОУ СПО "ЛИПЕЦКИЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ" "Контроль соответствия качества деталей требованиям технической документации" Контрольные задания с программой и краткими методическими указ...»

«I ИЗВЕСТИЯ ТОМСКОГО О Р Д Е Н А ТРУ ДОВОГО КРАСНОГО ЗНА М Е НИ ПОЛИТЕХНИЧЕСКОГО ИНСТИТУТА им. С. М. КИРОВА Том 182 1969 У К ВОПРОСУ О ПРЕОДОЛЕНИИ ЧАСТНОСОБСТВЕННИЧЕСКОЙ ПСИХОЛОГИИ В СОВРЕМЕННЫХ УСЛОВИЯХ (Н а м атери ал е ро м ан а А. С. И ван о в а "П овител...»

«АЗАСТАН РЕСПУБЛИКАСЫ БІЛІМ ЖНЕ ЫЛЫМИ МИНИСТРЛІГІ МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН.И.Стбаев атындаы аза лтты техникалы университеті Казахский национальный технический университет имени...»

«МСмета msmeta.com.ua "Ведомственный сборник цен на разработку схем газоснабжения" Введение. "Ведомственный сборник цен на разработку схем газоснабжения" разработан институтом "Гипрониигаз" ВО "Росстройгазификациция" при совете министров РСФСР в соответствии с приказом Госстроя РСФСР от 14.03.89 г....»

«Оглавление ОСНОВНЫЕ ФАКТЫ И ВЫВОДЫ 1. ЗАДАНИЕ НА ОЦЕНКУ 2. СВЕДЕНИЯ О ЗАКАЗЧИКЕ ОЦЕНКИ И ОБ ОЦЕНЩИКЕ 3. ДОПУЩЕНИЯ И ОГРАНИЧИВАЮЩИЕ УСЛОВИЯ 4. ПРИМЕНЯЕМЫЕ СТАНДАРТЫ ОЦЕНОЧНОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ 5. ОПИСАНИЕ ОБЪЕКТА ОЦЕНКИ 6. АНАЛИЗ РЫНКА ОБЪЕКТА ОЦЕНКИ И ПРОЧИХ ВНЕШНИХ ФАКТОРОВ. 12 7. ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА ОЦЕНКИ ОБЪЕКТА ОЦЕНКИ 7.1. АНАЛИЗ НАИБОЛЕЕ ЭФФЕКТИВНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ 7.2. АНАЛИЗ МЕТОДОЛОГИИ ОЦЕНКИ И ВЫБОР...»

«Техническая карта материала Издание: 05/08/2010; UA_10/2011_ AS Идентификационный № Sika® MonoTop® -910 N Sika® MonoTop® -910 N (старое название Sika® MonoTop®-610) Антикоррозионная защита арматуры и...»








 
2017 www.lib.knigi-x.ru - «Бесплатная электронная библиотека - электронные матриалы»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.